Comprendre les détails de la évacuation des moisissures en moulage par injection est essentiel pour obtenir les meilleurs résultats dans vos processus de moulage. Une bonne ventilation permet non seulement d'améliorer la qualité des pièces, mais aussi de protéger vos moules de valeur.
En plaçant stratégiquement les évents en fonction des besoins spécifiques de votre moule et de la conception de la pièce, vous pouvez optimiser vos opérations de moulage par injection en termes d'efficacité et de qualité. En outre, l'ajustement des conception de l'évent de moulage en fonction des exigences du produit permet de rendre l'utilisation du moule d'injection plus efficace.
Ne vous inquiétez pas si vous n'êtes pas familier avec l'un ou l'autre de ces aspects de la ventilation dans le moulage par injection, car cet article détaillé vous présentera toutes les considérations importantes. Poursuivez donc votre lecture pour tout savoir sur l'aération des moules d'injection plastique.
L'importance d'une bonne évacuation des moisissures
Une bonne ventilation est un aspect essentiel pour obtenir des résultats de haute qualité dans le domaine du moulage par injection. Il permet non seulement d'améliorer la qualité des pièces, mais aussi de garantir la qualité des pièces. la longévité de vos moules.
Ce guide vous présente les aspects essentiels de la ventilation des moules d'injection, notamment les endroits où les évents sont nécessaires, leurs dimensions et les raisons de leur emplacement stratégique.
Comprendre la nécessité d'un système d'évacuation des moisissures
Avant d'aborder les spécificités des évents pour moules d'injection, il est essentiel de comprendre pourquoi ce processus est indispensable. La mise à l'air libre a deux objectifs principaux :
- Améliorer la qualité des pièces : Une bonne ventilation garantit que l'air et les démoulage de gaz sont effectivement menées au cours de la processus d'injection. Cela permet d'éviter l'emprisonnement d'air et la formation de vides, qui peuvent affecter l'apparence et l'intégrité du produit final.
- Protéger les moisissures : Une ventilation inadéquate peut entraîner des dommages aux moisissures en raison d'une augmentation excessive de la pression et de la nature corrosive des substances volatiles piégées. Il peut en résulter des réparation des moisissuresirs et le remplacement.
Où mettre en place des évents pour les moisissures ?
Pour optimiser votre processus de moulage par injection, il est important de déterminer où placer les évents :
- L'évacuation du puits de froid : Dans la plupart des cas, l'évacuation du puits froid à l'opposé de l'entrée d'air. carotte n'est pas nécessaire, à moins que vous n'anticipiez d'éventuels marques de brûluresqui peuvent être broyées et retraitées. Puits de froid correctement installé goupilles d'éjection sont généralement suffisants pour résoudre les problèmes liés à l'air.
- L'évacuation du coureur : L'ajout de bouches d'aération à la coureur dépend du rapport air-volume du canal. Les canaux courts qui n'alimentent que quelques grandes pièces ont souvent un rapport faible et ne nécessitent pas d'aération. En revanche, les moules dotés de longs canaux et de multiples branches secondaires peuvent bénéficier d'une ventilation des canaux.
- Mise à l'air libre en fin de remplissage : Il est généralement conseillé de purger à la fin du remplissage. Pour des conceptions de pièces spécifiques, telles que bordé, plaques d'impact de fléchettes, évents d'angle situés à l'écart des coins offrent une meilleure efficacité d'aération, ce qui prolonge la durée de vie de l'aération.
- Ventilation continue ou périphérique : Pour les processus de remplissage rapide, il est préférable d'opter pour des évents continus ou périphériques. Ces évents courent sur tout le bord extérieur de la pièce, maximisant ainsi la zone d'écoulement de l'air. La disposition de ces évents peut varier en fonction de la forme de la pièce.
- Ventilation des côtes profondes : Les projections telles que les nervures profondes peuvent emprisonner de l'air et causer des problèmes lors de l'injection. Incorporer inserts de nervures peuvent contribuer à résoudre ce problème. Ces inserts forment une ligne de démarcation, facilitant ainsi démoulage et d'éviter les risques de fissuration du noyau.
L'impact d'une évacuation inadéquate des moisissures
Des évents de moule inadéquats peuvent entraîner divers problèmes critiques dans le domaine du moulage par injection, affectant à la fois la qualité du produit final et le moule lui-même. Une ventilation insuffisante peut se traduire par une augmentation des températures des moules et une pression de fusion accrue, ce qui entraîne une surchauffe de l'oxygène à l'intérieur du moule. Cela peut entraîner de nombreux problèmes, notamment
Taches brûlées
L'oxygène surchauffé peut provoquer des brûlures localisées sur les pièces moulées, affectant leur apparence et leur intégrité.
Lignes de soudure faibles et visibles
Une ventilation inadéquate peut entraîner des lignes de soudureLes pièces de rechange peuvent être endommagées, ce qui affaiblit l'intégrité structurelle des pièces.
Mauvais état de surface
L'excès de chaleur généré par une mauvaise ventilation peut entraîner des finitions de surface médiocres sur les produits moulés.
Propriétés mécaniques médiocres
Une ventilation incomplète contribue aux propriétés mécaniques médiocres des pièces moulées, ce qui affecte leur résistance et leur durabilité.
Remplissage incomplet, en particulier dans les coupes fines
Une ventilation inadéquate peut entraîner un remplissage incomplet du moule, en particulier dans les sections minces, ce qui se traduit par des pièces incomplètes ou défectueuses.
Dimensions irrégulières
Si la ventilation n'est pas bonne, elle peut entraîner des changements dans la taille des pièces, ce qui rend difficile le maintien constant de la qualité du produit.
Corrosion locale des cavités du moule
Une surchauffe due à une mauvaise ventilation peut entraîner une corrosion locale de la surface de la cavité du moule, ce qui nécessite des réparations coûteuses.
Comprendre les méthodes d'évacuation des moisissures
Les méthodes d'aération des moules d'injection plastique jouent un rôle crucial pour garantir la qualité de la production. produits moulés par injection. Ces méthodes sont classées en deux catégories : les procédés standard et les procédés non standard, chacun servant un objectif unique dans la libération des gaz de moulage.
1. Processus standard
Les méthodes d'aération standard sont souvent intégrées par les fabricants dans les moules ou les machines. Il s'agit notamment de
- Lignes de séparation: Formé à la jonction des deux moitiés du moule, lignes de séparation libèrent naturellement des gaz et peuvent être utilisés pour la ventilation.
- Pins d'évent : Les broches d'éjection munies de rainures le long de leur corps sont utilisées pendant l'éjection pour libérer l'air et les gaz de moulage.
- Goupilles d'éjection : Ces broches exercent une force pour éjecter les pièces et peuvent également évacuer les caractéristiques profondes des moules, évitant ainsi les pièges à gaz.
- Dégagements des outils: Utilisé pour l'aération des moules, y compris les surfaces de séparation, les pièces d'éjection ou les composants d'extraction du noyau, lorsqu'il faut faire preuve de vigilance pour éviter les blocages.
- Coulisseaux pour moules d'injection: Ces composants convertissent le mouvement vertical du moule en mouvement horizontal, ce qui atténue l'augmentation de la pression pendant l'injection.
- Inserts pour moules : Les inserts de noyaux sont placés aux points de convergence des flux de fusion afin de réduire la pression et l'accumulation de gaz.
2. Processus non standard
Les fabricants peuvent utiliser des techniques non standard pour l'évacuation des moisissures, notamment :
- Matériaux poreux frittés : L'acier respirant et d'autres matériaux poreux facilitent l'écoulement des gaz mais peuvent être moins résistants.
- Technologie du vide : Les dispositifs de vide éliminent l'air de la cavité avant l'injection, ce qui résout le problème des pièges à air mais augmente les coûts.
- Systèmes de débordement : Conçu pour éloigner l'air de la partie principale, ce qui permet d'augmenter la pénétration du gaz.
- Vannes d'aération : Disponibles sous forme de vannes externes ou internes, elles permettent aux gaz de s'échapper par des canaux dans le moule.
- Échappement de l'air des moules par la rainure d'aération : Les rainures d'aération sur les moules concaves assurent un échappement en douceur et empêchent les débordements, ce qui est crucial pour les pièces de taille moyenne et grande.
- Aérateurs actifs dans le moulage par injection : Utilise des plaques métalliques micro ou nanostructurées reliées au moule, améliorant l'efficacité de la ventilation en fonction de la composition de la surface.
- Moisissure Aérations : Placés stratégiquement sur le moule, porteCes évents facilitent le dégagement des gaz de moulage au fur et à mesure de l'avancement de la fusion.
- Obligatoire Extraction de l'air des moules : Il s'agit d'épingles de ventilation placées aux points de collecte des gaz, ce qui est efficace mais laisse des marques sur le produit final.
Guide de conception des évents de moulage par injection : 5 points clés à prendre en compte
L'évent de moulage par injection est un aspect crucial du processus de moulage par injection, car il assure un écoulement fluide et efficace de l'eau. plastique fondu dans la cavité du moule tout en empêchant l'air d'y être emprisonné. Une bonne ventilation est essentielle pour produire des pièces en plastique de haute qualité. Dans ce guide, nous allons explorer les normes et les considérations de conception pour les évents de moulage par injection.
1. Dimensions du terrain de l'évent
L'espace de dégazage désigne l'espace entre la cavité du moule et la surface du moule. La largeur standard de l'espace de ventilation est de 0,06 pouce. Toutefois, l'espace de dégagement peut varier de 0,12 à 0,50 pouce de largeur et doit avoir une profondeur de 0,02 pouce.
Ces dimensions sont essentielles pour une ventilation efficace. Les évents sont généralement meulés, mais les évents fraisés doivent être polis pour garantir une finition lisse.
2. Périmètre de l'évent
L'évent périmétrique entoure la cavité du moule et doit avoir une largeur minimale de 0,125 pouce et une largeur maximale de 0,250 pouce. Une ventilation périmétrique appropriée permet de libérer l'air emprisonné dans la cavité pendant le processus d'injection.
3. Placement de l'évent
Une ventilation efficace est obtenue en plaçant des évents directement en face de la porte et à tous les points d'entrée et de sortie de la porte. fin de course et limaces de puits froid. Ce positionnement stratégique permet à l'air de s'échapper de la cavité du moule au fur et à mesure que l'air s'échappe. matière plastique coule dans.
4. Évents de l'axe d'éjection
Dans certains cas, il peut être nécessaire de prévoir des évents pour permettre à l'air de s'échapper.
5. Profondeurs courantes des évents (en pouces)
Les différents matériaux plastiques nécessitent des profondeurs d'évent différentes pour assurer une bonne ventilation et empêcher l'emprisonnement de l'air. Pour une référence rapide des profondeurs d'évent courantes pour les différents plastiques, vous pouvez vous référer au tableau ci-dessous :
| Matière plastique | Profondeur de l'évent (en pouces) |
| ABS | 0.001 – 0.0015 |
| Acétal | 0.0005 – 0.001 |
| Acrylique | 0.0015 – 0.002 |
| Acétate de cellulose (CAB) | 0.001 – 0.0015 |
| Acétate d'éthylène et de vinyle | 0.001 – 0.0015 |
| Ionomère | 0.0005 – 0.001 |
| LCP | 0.0005 – 0.0007 |
| Nylon | 0.0003 – 0.0005 |
| PPO/PPS (Noryl) | 0.001 – 0.002 |
| Polycarbonate | 0.0015 – 0.0025 |
| PET, PBT, Polyesters | 0.0005 – 0.0007 |
| Polysulfone | 0.001 – 0.002 |
| Polyéthylène | 0.0005 – 0.0012 |
| Polypropylène | 0.0005 – 0.0012 |
| Polystyrène | 0.0007 – 0.0012 |
| Polystyrène à haut impact | 0.0008 – 0.0012 |
| PVC (rigide) | 0.0006 – 0.001 |
| PVC (flexible) | 0.0005 – 0.0007 |
| Polyuréthane | 0.0004 – 0.0008 |
| SAN | 0.001 – 0.0015 |
| Elastomère T/P | 0.0005 – 0.0007 |
Conclusion
En fin de compte, la compréhension du "où et comment" de l'évent est cruciale dans le moulage par injection pour garantir des produits de qualité supérieure. Elle permet d'éviter les défauts et de maintenir l'intégrité des pièces.
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