The base, barrel, hopper, and clamping unit are the four basic components of an injection molding machine. Each component plays a significant role, including the hopper in the injection molding machine.

Now, if you’re unfamiliar with what a hopper is in an injection molding machine, this guide will help you thoroughly unfold it.

What is a Hopper In The Injection Molding Machine?

A hopper is a container or reservoir used in injection molding. It is used to keep the raw material, normally in plastic pellets or granules, before it is fed into the molding machine. Injection molding is accomplished by supplying a consistent and well-managed supply of material to the machine, and the hopper is an essential component in this process.

The hopper’s key responsibilities are storing the plastic material and feeding that material into the barrel of the injection molding machine.

A hopper in the injection molding machine is often positioned above the machine. It is outfitted with a mechanism—a screw or gravity feed, for example—to transfer the material into the feed mouth of the machine. The hopper could be equipped with supplementary components like sensors or level indicators to monitor and maintain control over the material supply.

The hopper’s job is to ensure the production process runs smoothly and without interruptions by maintaining a constant and unbroken material flow.

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It prevents material shortages or interruptions, which could result in flaws or inconsistencies in the molded parts. Additionally, the hopper makes it simple to switch materials whenever a new color or substance is being used, which enables greater production flexibility.

How Does a Hopper Work?

Spritzgießen can have a variety of use cases for hoppers due to the specialized requirements of the production process, which can vary from case to case. Some common instances include:

• Batch Manufacturing: Hoppers hold sufficient material for continuous manufacturing runs, assuring a consistent supply without interruptions. This is in contrast to traditional production methods, which use smaller quantities of material for each batch.
• Material Blending: Hoppers can be fitted with mixers or blenders to combine various materials or additives before they are fed into the molding machine. It enables the development of individualized blends and the achievement of desired material qualities.
• Drying the Material: Before they can be processed, some types of plastic need to remove moisture from them by being dried. Hoppers can be provided with integrated drying systems or connected to external drying equipment to ensure the material is dry and acceptable for injection molding.
• Changes in Color: Hoppers make it possible to make rapid and effective transitions between different types of materials and colors. It is possible to have readily available for use a variety of materials or colors by having several hoppers, which in turn reduces the amount of downtime experienced during production transitions.

Design and Configurations of a Hopper In Injection Molding:

When it comes to injection molding, the design and configuration of a hopper can change quite a bit based on the particular requirements of the molding process and the machinery being utilized.

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When building a hopper for Spritzgießen, some frequent considerations to keep in mind include the following:

Sizes:

Hoppers are often built with a form similar to a funnel to aid material flow into the machine’s feed throat. Hoppers also come in a variety of sizes. The required amount of production and the desired capacity for the material should be considered when determining the hopper’s size.

Material Compatibility:

To prevent contamination or material deterioration, we should design the hopper out of materials compatible with processed plastic. Materials such as stainless steel, aluminum, or reinforced polymers are frequently used for hopper construction.

Feed Mechanisms:

The hopper can utilize a variety of feed mechanisms based on the qualities of the material as well as the configuration of the molding machine. Gravity feed, screw feed, and vibratory feeders are only a few feeding device types. When selecting the feed mechanism, one should look for one that ensures a steady and well-regulated material flow.

Level Control:

Hoppers frequently come equipped with level control systems, which keep track of the quantity of material in the hopper and provide a constant supply for the molding machine. These may incorporate capacitive sensors, ultrasonic sensors, or weight sensors, all of which offer feedback on the amount of the material and trigger material replacement as required.

Material Handling and Safety:

We should consider both the simplicity of loading materials into the hopper and the safety precautions implemented to prevent accidents or material spillage. This may comprise components such as loader material loaders or conveyors, safety interlocks, and hopper coverings.

Additional characteristics:

Hoppers can come with various additional characteristics, depending on the precise requirements. Some examples of this might be equipment for mixing or blending materials to achieve homogeneity, systems for drying materials that are sensitive to moisture, or colorant dosage units to provide exact control over color.

Safety Consideration To Properly Use a Hopper Injection Molding Machine:

When working with a hopper in injection molding, several different precautions must be followed to safeguard the operators’ health and safety and avoid any accidents that might occur. The following are some important precautions:

• Personal Protective Equipment (PPE): To protect themselves from potential dangers, such as material splashes, dust, or sharp edges, operators should always wear the necessary PPE, which may include safety glasses, protective gloves, and protective clothing.
• Training and Familiarization: All staff involved in the handling of hoppers should get appropriate training on safe operating practices, including material loading, maintenance, and cleaning. This training should also be provided to relevant personnel. The individual hopper model should be well known to the operators, and they should be aware of its functionality and any potential hazards.
• Isolation of the Machine: Before beginning any maintenance or cleaning work, the hopper must first be removed from the Spritzgießen machine, and then the machine itself must be turned off and locked out. This prevents the machine from starting on its own or moving abruptly.
• Material Compatibility: The hopper must be constructed out of components suitable for use with the particular type of plastic being transformed. Products that are incompatible with one another might cause chemical reactions, the degradation of products, or even possible risks.
• Belüftung: To prevent the buildup of dust, fumes, or vapors, we must ensure that the area where we handle the hopper has adequate ventilation. This is of utmost significance when working with materials that, in the course of their processing, release potentially harmful compounds.
• Using Correct Lifting Techniques: When it comes to manual handling, the correct lifting techniques must be utilized whenever items are loaded or unloaded into the hopper. Failing to do so may result in strains or accidents. If it is required, handling heavy items requires the assistance of specialized machinery such as hoists and forklifts.
• Lockout/Tagout (LOTO): A LOTO method should be done whenever maintenance or cleaning is performed on the hopper. This will ensure the machine is de-energized, disconnected, and cannot be activated accidentally. This helps prevent components from starting up unexpectedly or moving without permission.
• Emergency Procedures and Emergency Stop: Operators must be informed of the placement of any emergency stop buttons or switches if any urgent dangers or faults occur. There should be a set of clear emergency protocols in place, and all workers should have easy access to them.
• Frequent Inspection: Hoppers must be inspected regularly for wear, damage, or malfunction symptoms. Maintenance should also be performed routinely. To keep operations risk-free, any problems that arise must be resolved quickly.
• Material Spillage and Cleanup: Appropriate precautions must be taken to prevent material spillage while loading or cleaning. If there is a spill, appropriate cleanup measures should be carried out, including containment, disposal, and waste management.

Schlussfolgerung:

As mentioned, the hopper is the component into which the plastic material is injected before the injection molding process. A drier unit is frequently installed in the hopper to keep moisture from the plastic material. Small magnets may also prevent hazardous metallic particles from entering the machine.

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While it may seem like a minor component of the injection molding machine, a hopper in the injection molding machine plays a robust role in effectively handling the injection molding process of all kinds of products.

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Design for Manufacturability (DFM) is a new design concept part of the Design for Excellence (DFX) mindset. DFX refers to relatively new methods for coordinating design and manufacturing processes. Because of their numerous advantages, these methodologies are increasingly used in product design.

Designers select one or more DFX methods that apply to their product design aims. The designers can then ensure an outstanding product design by implementing the concepts in each way.

Now if you’re an emerging product designer in the production industry, understanding DFM and the usage of its principles will help you polish your skills. So, without further ado, let’s explore DFM in detail below.

What is DFM?

The engineering process of designing items to optimize their manufacturing ease and production cost given form, fit, and function requirements is known as design for manufacturability (DFM).

Effective DFM in manufacturing operations is based on various assessments for diverse products and production processes, ranging from tight tolerances and cooling times for molded parts to material type or machine selection.

Because of the numerous manufacturing processes, such as tooling and injection molding, the DFM process becomes more important in assuring manufacturability and product quality while keeping production costs in line throughout the Produktentwicklung life cycle.

Furthermore, DFM establishes quality requirements for manufacturability, such as consistency of raw materials and components, an efficient assembly process, and reduced parts.

The early stages of product design are ideal for design for manufacturability effectiveness, resulting in better judgments throughout the design process, fewer redesigns and supply chain disruptions, a high-quality product, a faster time to market, and significant cost savings.

The Evolution of Design for Manufacturability From Its Early Phases:

Any commercial design approach is likely to include some consideration for how the underlying product will be manufactured. However, design for manufacturability has evolved into a more organized, analytical approach to this underlying concern—a significant departure from previous techniques.

This procedure has gone through the following stages since its inception:

• Initially, manufacturers’ met the restriction to truly model production for scaling up experimental product lines and relying on trial and error. This limitation has changed in recent years with the widespread adoption of 3D printing, yet even this can be time-consuming and costly.
• Earlier, in the absence of digital manufacturing simulation, the only valid source of data on manufacturability was compared to prior projects.
• While spreadsheet software was useful for simple manufacturability calculations, it did not include mechanisms for examining complicated interdependencies between design, manufacturing process, sustainability, and cost structure.
• Because so many production factors were practically stuck during the design phase, completely separating the professional responsibilities of design and production engineers was extremely difficult at the early times of DFM.

Compared to the past and present – advanced DFM analysis software tools enable firms to incorporate a far more extensive understanding of manufacturability and sustainability challenges into their design for the manufacturability Prozess.

What Are DFM Principles?

Creating a product that meets the design for manufacturability principles can be possible by focusing on the five key areas, including:

1. Manufacturing process
2. Product design
3. Product material
4. Service environment
5. Testing and compliance with various standards

Now let’s go ahead and explore each of these areas in more depth.

Manufacturing Process:

Using the proper manufacturing process is important to the product’s success. Numerous criteria must be considered for choosing the best manufacturing method for a product, including cost, product material, volume, surface polish, post-processing requirements, and tolerances.

Because of the large upfront inputs and overheads, adopting injection molding for products manufactured in modest amounts, for example, is not sustainable. In such circumstances, additive manufacturing or thermoforming procedures may be preferable. Instead of investing much in molds and tools, these technologies enable cheaper manufacture with fewer pieces.

The corporation must complete the production procedures as quickly as feasible because the other four criteria depend significantly on it. The product design may propose several manufacturing procedures.

Each option must be examined using DFM principles for optimal selection. Instead of the manufacturing cost, the total viability must be considered. Although one manufacturing technique may have a lower production cost than another, the overall costs may rise dramatically throughout distribution, etc.

Tolerances allocated to the product are another factor that can significantly impact the final product cost. Unnecessarily tight tolerances can raise costs by requiring additional machining time or a secondary machining procedure.

The corporation may sometimes have to adjust the manufacturing method to satisfy particular criteria. Designers should use the loosest tolerances possible while achieving the product’s functional needs. Using such tolerances minimizes tooling costs and the number of faults while also making the product easier to manufacture.

Product Design:

Product design is most likely one of the most important aspects influencing the operation’s feasibility. An efficient design can significantly reduce costs and lead times, even with slight changes. However, the inverse can also be true.

When designers do not understand manufacturing, a lot can go wrong. This is why designers want DFM tools to assess the impact of their design decisions on production.

Consider the case of a plastic product with varying wall thicknesses. At first, cutting raw material prices wherever feasible may appear to be a good move as long as the target strength is not compromised.

However, when we consider the difficulties in making a plastic product with changing thickness, we quickly see that maintaining a constant thickness would be significantly more possible. Any engineer worth his salt understands this, but designers who produce product prototypes may not.

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Product Material:

During the initial stages of designing and developing a new product, engineers must make crucial decisions regarding the selection of raw materials, including their grade and form. The appropriate choice is contingent upon the product’s desired outcome and expected performance.

The engineers are led in the direction of the most appropriate choice by several factors, including strength, thermal and electrical resistance, surface polish, flammability, opacity, and machining ability. The machinability of the material decreases as the material’s hardness increases. A substantial influence on the total cost of the item can be exerted not only by selecting the appropriate metal but also by carefully considering the material quality and form.

When we talk about the raw material’s form, we refer to its shape and size before it has been machined. For instance, metals are typically distributed as plates, bar stocks, strips, and sheets. In most cases, more than one type can be utilized; however, their rates and qualities are distinct.

For instance, the price of aluminum bar stock is around 50% less than that of aluminum plate on a per-kilogram basis. It is essential to investigate the implications of favoring one sort of raw material over another, given the overall context of the situation.

Service Environment:

Evaluating the service environment is one of the phases that must be taken in an efficient DFM process to design a functional and inexpensive product. The construction standards for a product that is intended to function in a dusty environment are not the same as those for a product that is intended to function underwater.

DFM recommends that one should strive to achieve product quality that is consistent with the typical working circumstances of the product. During the DFM process, it is necessary to consider the intensity and effect of environmental elements such as rain, snow, wind, salt, moisture, and abrasives.

To bring down manufacturing costs, it is essential to distinguish between reasonable expectations and those that are not. It is not necessary to have marine-grade criteria for a product that will be utilized exclusively in dry environments during its lifetime.

For instance, the superior corrosion resistance capabilities of the 5083 marine-grade aluminum make it an absolute necessity for use in maritime applications. However, it would not be reasonable to use this grade of aluminum in situations with a moderate to low likelihood of corrosion.

We simply consider regular operating circumstances when doing DFM to avoid adding extra expenditures to the production process.

Testing:

Manufacturing engineers must constantly keep testing and compliance standards in mind when performing DFM to avoid later problems. A product that can be made for a fraction of the initial cost but cannot pass certifications will never see the light of day.

There are different sorts of certification standards. They can be industry, third-party, or company-set standards to ensure a high-quality product. Regulatory agencies may also establish applicable standards for numerous products. To comply with these requirements, the producer must have testing capability for each.

The product design is advised to be tested for conformance before mass production begins when using DFM processes. Waiting till the end of the product development process might incur significant expenditures and may even necessitate the product being returned to the design stage.

Non-destructive testing procedures are suggested since the test component will remain completely functioning and intact even after the testing process is completed.

Schlussfolgerung:

As per this guide, understanding and implementing the design for manufacturability principles helps drive multi-faceted design and manufacturing businesses. By implementing the right principles of DFM, a product’s production quality and performance can ideally accelerate.

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Wussten Sie schon? Grand View ForschungAus dem Bericht geht hervor, dass der weltweite Druckgussmarkt im Jahr 2020 einen Wert von $33,94 Mrd. hatte und von 2021 bis 2028 eine durchschnittliche jährliche Wachstumsrate (CAGR) von 6,2% aufweisen soll. Bemerkenswert, Druckgussform Die Herstellung ist in vielen Branchen weit verbreitet und umfasst die folgenden Bereiche AutomobilLuft- und Raumfahrt, Elektronik und Konsumgüterund andere.

Diese Standardherstellungsmethode ermöglicht die genaue und präzise Produktion von Metallteilen in großen Mengen. Die Beliebtheit des Druckgusses als Fertigungsmethode ist auf seine zahlreichen Vorteile zurückzuführen, wie z. B. schnelle Zykluszeiten, Anpassungsfähigkeit der Form, Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und glatte, gleichmäßige Oberflächen.

Dieser Artikel befasst sich ausführlich mit dem Entwurf, der Herstellung und der Wartung einer Druckgussform.

7-Schritte-Leitfaden für die Gestaltung von Druckgussformen

Die Konstruktion einer Druckgussform ist ein wesentlicher Schritt im Druckgussverfahren. Bei der Konstruktion der Druckgießform müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden, wie die Geometrie des Teils, die Spezifikationen der Druckgießmaschine und das verwendete Material. Nachfolgend sind die einzelnen Schritte bei der Konstruktion einer Druckgießform:

1. Teil Design:

Der erste Schritt besteht darin, ein 3D-Modell des zu fertigenden Teils zu erstellen. Dieses Modell sollte alle erforderlichen Merkmale wie Entformungswinkel, Verrundungen und Hinterschneidungen enthalten.

2. Tor- und Laufschienendesign:

Das Anschnitt- und Angusssystem ist entscheidend für die Steuerung des Flusses von geschmolzenem Metall in den Formhohlraum. Die Konstruktion sollte sicherstellen, dass das Metall gleichmäßig durch die Kavität fließt, um Turbulenzen und mögliche Defekte zu minimieren.

3. Mold Base Design:

Der Formsockel bildet die Grundlage für die Form und sollte so gestaltet sein, dass er den Spezifikationen der Maschine entspricht. Der Formboden umfasst die Kavitäten, den Kern, die Auswerferstifte und andere notwendige Komponenten.

4. Design des Kühlsystems:

Das Kühlsystem ist entscheidend für die Regulierung der Formtemperatur und des Teils während des Gießvorgangs. Die Kühlkanäle sollten strategisch platziert werden, um eine gleichmäßige Kühlung zu gewährleisten und die Zykluszeit zu minimieren.

5. Design des Entlüftungs- und Auswurfsystems:

Die Form sollte mit geeigneten Entlüftungs- und Auswerfersystemen ausgestattet sein, damit das Metall in den Hohlraum fließen kann und das Teil nach dem Gießen aus der Form entfernt werden kann.

6. Entwurfsanalyse:

 Die Druckgussformenbau sollten einer Entwurfsanalyse unterzogen werden, um sicherzustellen, dass es keine Hinterschneidungen oder Bereiche gibt, in denen das Teil in der Form stecken bleiben könnte.

7. Simulation:

Schließlich ist die Druckgussformenbau sollte mit computergestützter Konstruktionssoftware (CAE) simuliert werden, um zu überprüfen, ob sie sich während des Gießprozesses wie erwartet verhält.

Wie stellt man eine Druckgussform her?

Druckguss ist eine Methode zur Herstellung von Gegenständen, bei der geschmolzenes Metall unter hohem Druck in einen Formhohlraum gepresst wird. Beim Druckguss ist die Form ein sehr wichtiges Teil, das die Qualität und Genauigkeit des Endprodukts beeinflusst. In diesem Artikel wird ausführlich beschrieben, wie man eine Druckgussform herstellt.

Das Design des Teils herausfinden

Der erste Schritt zur Druckguss-Formenbauverfahren Bei der Herstellung einer Druckgussform geht es darum, das Design des Teils zu entwerfen. Dazu wird mit CAD-Software ein 3D-Modell des Teils erstellt. Das Design des Teils sollte für das Druckgussverfahren optimiert werden, wobei die Eigenschaften des Materials, die Form des Teils und andere Faktoren berücksichtigt werden.

Wählen Sie das Design der Form

Sobald die Konstruktion des Teils abgeschlossen ist, besteht der nächste Schritt darin, die Form zu entwerfen. Dies bedeutet, dass die Art der Form, die Anzahl der Kavitäten sowie das Anguss- und Anschnittsystem ausgewählt werden. Der Druckguss und die Form des Teils sollten bei der Konstruktion berücksichtigt werden. Druckguss-Formenbauverfahren.

Entwerfen Sie einen Entwurf für die Form

Der nächste Schritt besteht darin, die Form zu entwerfen, nachdem das Design der Form ausgewählt wurde. Dazu wird mit einer CAD-Software ein 3D-Modell der Form erstellt. Die Druckgussformenbau sollte für das Design des Teils am besten geeignet sein und die Eigenschaften des Materials, die Form des Teils und andere Faktoren berücksichtigen.

Entwerfen Sie die Einsätze für die Form

Nach der Konstruktion der Form ist der nächste Schritt die Konstruktion der Formeinsätze. Dies geschieht mit Hilfe von CAD-Software, die ein 3D-Modell der Einsätze erstellt. Die Einsätze sollten perfekt in die Form passen und die beste Lösung für das Design des Teils und das Druckgussverfahren sein.

Herstellen der Einsätze für die Gussformen

Nachdem die Formeinsätze geplant wurden, ist der nächste Schritt ihre Herstellung. Dazu werden die Einsätze mit CNC-Maschinen aus Stahl oder anderen Materialien hergestellt. Die Formeinsätze sollten so bearbeitet werden, dass sie so gut wie möglich zum Design des Teils und zum Druckgussverfahren passen.

Setzen Sie die Form zusammen

Nachdem die Formeinsätze fertig sind, muss die Form zusammengesetzt werden. Das bedeutet, dass die Einsätze in den Formboden eingesetzt werden und dort verbleiben müssen. Setzen Sie die Form sorgfältig zusammen, um sicherzustellen, dass das Endprodukt genau und einheitlich ist.

Prüfen Sie den Schimmel

Nach dem Zusammenbau der Form ist der nächste Schritt, sie zu testen. Das heißt, während der Druckguss-FormenbauverfahrenErstellen Sie ein Testteil mit der Form, um sicherzustellen, dass sie gut funktioniert und Teile herstellt, die den Anforderungen entsprechen. Etwaige Probleme bei der Herstellung des Testprodukts sollten behandelt und behoben werden.

Machen Sie die Form genau richtig

Der letzte Schritt ist die Feinabstimmung der Form, nachdem Sie sie ausprobiert haben. Dies bedeutet, dass alle Änderungen an der Formkonstruktion oder der Bearbeitung vorgenommen werden, die erforderlich sind, damit die Form für die Teilekonstruktion und das Druckgussverfahren optimal funktioniert. Die Form sollte so abgestimmt werden, dass sie stets Teile herstellt, die den Anforderungen entsprechen.

Methoden zur Instandhaltung von Druckgießformen:

Druckgussformen sind ein wichtiger Teil des Herstellungsprozesses, da sie das geschmolzene Metall in die Form des fertigen Produkts bringen. Druckgießformen müssen richtig gehandhabt werden, damit sie gut und effizient funktionieren. Hier ist ein vollständiger Leitfaden über Wartung von Druckgussformen:

Bitte reinigen Sie den Schimmel oft:

Es ist wichtig, sie zu reinigen, damit sich keine Ablagerungen oder Rückstände ansammeln. Zum Reinigen können Sie eine Drahtbürste, Druckluft oder ein mildes Lösungsmittel verwenden.

Überprüfen Sie den Schimmel auf Schäden:

Wenn Sie den Schimmel regelmäßig überprüfen, können Sie feststellen, ob es Schäden oder Abnutzungserscheinungen gibt, wie Formrisse oder Späne. Alle Schäden sollten sofort behoben werden, um weitere Schäden zu verhindern und die Qualität der Form hoch zu halten.

Schmieren Sie die Form:

Die Form muss gut geschmiert werden, damit sie reibungslos und gut funktioniert. Sie können Ablagerungen vermeiden, indem Sie das Schmiermittel gleichmäßig verteilen und nach jedem Gebrauch abwischen.

Prüfen Sie die Temperatur der Form:

Die Temperatur ist ein Schlüsselfaktor für die Qualität des Endprodukts. Je nach dem zu gießenden Material können Kühlkanäle oder Heizungen eingesetzt werden, um die richtige Temperatur zu halten.

Ersetzen Sie verschlissene Teile:

Da die Formen wiederholt verwendet werden, können einige Teile schneller verschleißen. Diese Teile sollten sofort ausgetauscht werden, um die Form oder die Qualität des Produkts nicht zu beeinträchtigen.

Die Form aufbewahren:

Um eine Beeinträchtigung der Produktqualität zu vermeiden, ist es wichtig, das Produkt bei Nichtgebrauch an einem trockenen und sauberen Ort zu lagern, um die Ansammlung von Feuchtigkeit oder Verunreinigungen zu vermeiden.

Regelmäßige Wartung durchführen:

Zusätzlich zu den oben genannten Schritten ist es wichtig, den Schimmel in guter Form zu halten, indem man regelmäßig Wartung von Druckgussformen. Dies kann die Überprüfung auf Probleme, Reinigung, Schmierung und den Austausch verschlissener Teile umfassen.

Schlussfolgerung:

Entwerfen, Druckguss FormenbauverfahrenDie Herstellung und Wartung einer Druckgießform ist ein komplexer Prozess, der eine sorgfältige Berücksichtigung des Teiledesigns, der Materialeigenschaften und des Druckgießverfahrens erfordert. Jeder Prozess erfordert sorgfältige Überlegungen, Bewertungen und ein angemessenes Management, um eine qualitativ hochwertige Druckgussformherstellung zu gewährleisten. 

Ganz gleich, ob Sie planen, dieses Herstellungsverfahren zu beherrschen oder für die Produktherstellung Ihres Unternehmens in dieses Verfahren zu investieren - dieser ausführliche Artikel wird Ihnen helfen, alles zu verstehen, was Sie über Druckgussformen wissen müssen. 

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Wenn Sie bei der Herstellung von Kunststoffprodukten schon einmal ein spritzgegossenes Bauteil in die Hand genommen haben, wissen Sie, dass es in der Regel eine definierte Linie am äußeren Rand aufweist. Aber warum muss man diese Linie formen? Wie wird sie geformt? Und beeinträchtigt sie die Qualität des Kunststoffprodukts? Das sind einige der Fragen, die Sie im Zusammenhang mit der Trennebene klären sollten.

Wenn Sie mit der Trennungslinie nicht vertraut sind, wird dieser Artikel Ihnen helfen, sie im Detail zu erkunden. Lassen Sie uns also ohne Umschweife in die Details eintauchen.

Trennebenen-Spritzgießen - Definition

Eine Abschiedszeile in Kunststoff-Spritzguss ist die Stelle, an der sich zwei geschlossene Hälften einer Form treffen. Die Spritzgussform teilt ein Kunststoffprodukt in zwei Teile, und die Linie, die die Produkte voneinander trennt, wird als Trennebene bezeichnet. Der Kunststoff wird mit hohem Druck in die Form gegossen und verfestigt sich mit Oberflächenmerkmalen oder Fehlern. Im Falle der Trennlinie wird diese daher als leicht erhöhte Linie auf der Oberfläche des Teils sichtbar.

Wenn es um die Trennlinie geht, ist es fast unmöglich, sie zu vermeiden oder zu beseitigen. Sie können jedoch die Auswirkungen abmildern, indem Sie die Trennlinie mit anderen parallelen oder linearen Gestaltungsmerkmalen kaschieren.

• Verbergen Sie die Linien mit rauen Oberflächenstrukturen und matten Oberflächen
• Schmirgeln Sie die Linien glatt und streichen Sie sie anschließend neu.
• Setzen Sie die Trennlinie unter ein hervorstehendes Merkmal wie einen Rand oder eine Kappe

Zu den sekundären Techniken zur Beseitigung von Trennfugengraten gehören Vibrationstaumeln, manuelles Entgraten, Strahlen und kryogenes Entgraten.

Formation der Trennungslinie:

Wenn Sie einmal verstanden haben, was eine Trennlinie beim Spritzgießen ist, ist es an der Zeit zu untersuchen, wie diese Linie während des Kunststoff-Spritzgießprozesses geformt wird. Eine Trennebene ist eine Trennlinie, die den Kern- und den Kavitätenbereich eines Formteils voneinander trennt, oder eine Grenzlinie, an der die Entformungsschrägen ihre Richtung ändern. Sie kann auch verwendet werden, um die Trennfläche der Form zu erzeugen.

Trennlinien entstehen durch den Spritzgießprozess und nicht durch einen Fehler. Formen, die von Maschinenführern zur Herstellung von Spritzgusserzeugnissen verwendet werden, sind in der Regel in zwei Teile geteilt (die so genannte feste und die bewegliche Hälfte). Wenn die Maschinenbauer den Formkörper schließen, bildet sich eine Trennlinie zwischen den Formhälften (den Kernplatten) und der Oberfläche des Hohlraums.

Die Trennlinie eines geformten Gegenstandes verläuft in der Regel senkrecht zur Öffnungsrichtung der Form, die zur Herstellung des Produkts verwendet wird. Die bewegliche Hälfte der Form bewegt sich und trennt sich von der festen Hälfte, wenn der Maschinist die Form öffnet und den abgekühlten und erstarrten Gegenstand (der feststehend ist) entnimmt. Dies erklärt den gesamten Prozess der Formung der Trennlinie.

Dennoch müssen Sie als Maschinenbauer oder Hersteller die Formstruktur manchmal mehrmals aus verschiedenen Richtungen trennen. Dies wird als mehrstufiges Trennen bezeichnet.

Bestimmung der Trennungslinie:

Bei der Festlegung der Trennebene müssen wir zunächst die Form und die Position der Trennebene auf dem Kunststoff-Formteil bestimmen. Erst dann können wir zur Bestimmung der Trennlinie selbst übergehen. Nach der Wahl der Richtung, in der das Formloch geschnitten werden soll, ist es viel einfacher, die Trennlinie zu lokalisieren. Die Projektion der Trennlinie ist mit der Projektion des Kunststoffteils in Richtung der Formöffnung ausgerichtet.

So kann eine gerade Linie, die senkrecht zur Richtung der Formöffnung steht, entlang der Außenkontur des Vorsprungs verschoben werden. Der Punkt, an dem die Gerade die Oberfläche erreicht, kann für jede Koordinate berechnet werden. Dies ist möglich, weil die Projektion des Kunststoffteils entlang der Trennebene in Richtung der Formöffnung mit der Projektion der Trennebene identisch ist.

Die Trennungslinie für eine Zweifarbenform wird auch durch das Design und die ästhetischen Anforderungen an das Endprodukt beim Spritzgießen bestimmt. Es wird auch berücksichtigt, ob die Verarbeitung durchgeführt werden kann und wo der Folgekleber der Form platziert werden soll. Im Folgenden sind die drei Klassifizierungen aufgeführt, die auf sie angewendet werden können:

• Wenn die Gerade die Objektoberfläche in einem Geradensegment schneidet, kann jeder Punkt entlang des Geradensegments, in dem die Gerade auf die Objektoberfläche trifft, als Punkt auf der Trennlinie verwendet werden. Der Ansatz zur Auswahl des Punktes, der als Punkt auf der Trennlinie dienen soll, basiert in der Regel auf der Auswahl des Punktes mit der kürzesten Verbindungslinie zu den Punkten neben ihm. Es ist auch möglich, ihn durch Interaktion zu bestimmen.
• Der Punkt, an dem sich die Gerade mit der Oberfläche des Gegenstands schneidet, ist der Punkt, an dem die Trennlinie an dieser Stelle beginnt.
• Die mehrfachen Schnittpunkte zwischen der Linie und dem Objekt führen dazu, dass der Schnittpunkt zwischen dem globalen Annäherungskegel und der Öffnungsrichtung der Form gleich Null ist. Daher ist der Kernzug so ausgelegt, dass er in diesem Bereich stattfindet, und die Formtrennlinie muss entsprechend der Größe und Form des Kernzugs festgelegt werden.

Arten von Trennebenen beim Spritzgießen:

Der Zweck und die Struktur des Kunststoffteils bestimmen die Art der Trennlinie, die beim Spritzgießen verwendet wird. Nichtsdestotrotz gibt es fünf Hauptformen von Trennlinien, darunter:

• Vertikal
• Abgestuft
• Geneigt
• Gebogen
• Und integriert

Gestaltung einer Trennungslinie: Wie können Sie es auch tun?

Schließlich können Sie die Vorteile von Trennebenen beim Spritzgießen in der Kunststoffproduktion nur nutzen, wenn Sie die Trennebene richtig gestalten. Bei der Erstellung der Trennebene muss die Formgestaltung ist die erste Anlaufstelle für die Suche nach einer geeigneten Trennlinie für ein Spritzgussprodukt. In einigen Bereichen ist die Option offensichtlich, während sie in anderen vielleicht nicht so eindeutig ist. Die Bedeutung von Trennlinien in der Kunststoffgestaltung wird in diesem Abschnitt erörtert.

Das erste Anliegen ist die Bestimmung der Öffnungsrichtung der Form in Bezug auf das Teil. Maschinenbauer bezeichnen dies als "die Ziehlinie". Es ist von entscheidender Bedeutung, um zu definieren, wie das Design der Rolle aussehen wird. Sie hilft auch zu wissen, welche Seiten zu den Merkmalen des Produkts hinzugefügt werden sollen. Sie hilft auch bei der Bestimmung, wie die Reste, die von den beiden Teilen des spritzgegossenen Objekts übrig bleiben, auf dem fertigen Produkt aussehen werden.

Eine weitere Überlegung bei der Wahl der Trennlinie ist, wo die Komponenten auf dem Teil platziert werden sollen. Dies liegt daran, dass die Schrumpfung von Kunststoff während des Abkühlens kann das Teil in der Form verrutschen. Dies könnte dazu führen, dass die Funktionsmerkmale des Teils verschoben werden und es dadurch wertlos wird. Um ein problematisches Auswerfen zu vermeiden, sollten die Bearbeiter darauf achten, dass der schrumpfende Teil nicht zu stark schrumpft.

Bei diesem Verfahren besteht eine Methode zur Fixierung der Komponenten darin, die Wand des Spritzgussteils von der Trennebene wegzuziehen. Je mehr Verzug vorhanden ist, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass die Teile auseinanderbrechen.

Außerdem sollte die Überprüfung der Produkt Design für Herstellbarkeit (DFM) ist ein weiterer hilfreicher Ansatz zur Bestimmung der Bauteillinie beim Spritzgießen. Es schlägt die optimalen Platzierungen für Ihre Bauteillinie vor, prüft auf Fehler und optimiert Ihr Produkt für die Fertigung. Dies trägt dazu bei, kosteneffiziente Produktionsoptionen für Ihr Teil bereitzustellen.

Beeinträchtigt eine Trennebene die Qualität eines Spritzgussprodukts?

Richtig konstruierte Trennebenen können sich zweifellos auf die optische Qualität des Endprodukts auswirken. Die meisten Menschen müssen sich darüber im Klaren sein, dass eine schlechte Trennebene auch die Festigkeit und Haltbarkeit beeinträchtigen kann. Die Wandstärke eines fertigen Teils beträgt oft nur wenige Millimeter oder 1/8-Zoll, und eine schlechte Qualität der Trennfuge kann die Wirksamkeit des Zusammenfügens der Teile beeinträchtigen. Sie können drei Faktoren berücksichtigen, um sicherzustellen, dass die Trennebene beim Spritzgießen das Design die Qualität Ihres Produkts nicht beeinträchtigt. Zu diesen Faktoren gehören:

Formenbau:

Die Oberflächenbeschaffenheit des Endprodukts wird durch das Design der Form bestimmt. Ein Oberflächenfinish kann absichtlich aufgebracht werden, um die Trennlinie zu überdecken oder teilweise zu verbergen. Sie müssen sicherstellen, dass das Design für die Art der Trennlinie geeignet ist. Es ist jedoch wichtig zu wissen, dass eine vertikale Trennlinie nicht bei allen Formenkonstruktionen möglich ist. Daher kann ein anderer Ansatz vorzuziehen sein. Darüber hinaus beeinflusst das Design der Form den Fluss des geschmolzenen Harzes durch die Form und die Abkühlung zur Bildung des fertigen Objekts. Die Abkühlgeschwindigkeit kann Reibung erzeugen (auch als Scherrate bekannt), was zu Spannungen im fertigen Gegenstand und einem Verlust an Funktion und Haltbarkeit führt.

Standort:

Die Lage der Trennebene an der Spritzgussform beeinflusst, wie Kavität und Kern zusammenkommen und abdichten. Es muss ein Kompromiss zwischen der Passform der Hälften, der Funktion des Teils, den Erwartungen an die optische Qualität und den Kosten für die Herstellung der Form gefunden werden. Extreme Passgenauigkeit und gute Qualität können mehr kosten als das ursprüngliche Budget für die Form. Andererseits sind die Kosten für minderwertige Standards zunächst geringer, erfordern aber nach dem Gießen einen höheren Arbeitsaufwand, um ein höherwertiges Teil zu erhalten.

Rauswurf:

Nachdem das Teil in der Form abgekühlt ist, hinterlässt das Auswerfverfahren an den Stellen, an denen die Auswerferstifte angebracht sind, geringe Mengen an Grat. Die Konstruktion der Form und das Ausstoßverfahren sollten berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass sie das fertige Produkt nicht beeinträchtigen.

Für weitere Details und Fragen zum Thema Trennebene beim Spritzgießen, wenden Sie sich bitte an unser professionelles Team unter Prototool.

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Die Konstruktion einer Hebevorrichtung für das Spritzgießen ist ein komplexer und technischer Prozess, der die sorgfältige Berücksichtigung vieler Faktoren erfordert. Ein Heber ist ein kleines, bewegliches Bauteil, das dazu dient, das Formteil beim Auswerfen von der Kernseite des Werkzeugs abzuheben. Er ist eine wichtige Komponente beim Spritzgießen, da er dazu beiträgt, komplexe Geometrien und Hinterschneidungen in Formteilen zu erzeugen. In diesem Artikel wird der detaillierte und technische Prozess erörtert, wie Ingenieure den Entwurfsprozess für den Spritzgussformenheber durchführen.

Die detaillierte 9-Schritte-Anleitung:

Nachfolgend finden Sie einen detaillierten Leitfaden für die Konstruktion von Spritzgießmaschinenhebern:

Schritt 1: Analysieren Sie das Teiledesign

Der erste Schritt bei der Konstruktion einer Hebevorrichtung für das Spritzgießen ist die Analyse der Teilekonstruktion. Der Konstrukteur muss die Teilegeometrie kennen, einschließlich aller Hinterschneidungen oder anderer Merkmale, die eine Hebevorrichtung erfordern könnten. Der Ingenieur muss die Komplexität der Teilekonstruktion und die erforderlichen Toleranzen berücksichtigen.

Schritt 2: Bestimmen Sie die Position und Richtung des Hebers

Nachdem man das Design des Teils verstanden hat, ist es entscheidend, die Position und die Richtung des Hebers zu bestimmen. Die Position des Hebers ist die Stelle, an der der Ingenieur ihn an der Form befestigt, und die Richtung ist der Winkel, in dem er sich bewegen wird. Bei der Bestimmung von Position und Richtung des Hebers muss der Techniker das Design des Teils und die Konstruktion des Werkzeugs berücksichtigen. Er muss auch das Auswerfersystem der Form und andere Komponenten berücksichtigen, die die Bewegung des Hebers behindern könnten.

Schritt 3: Konstruktion des Hebemechanismus

Nachdem sie die Position und die Richtung des Hebers bestimmt haben, können sie den Hebemechanismus entwerfen. Der Stößelmechanismus ist der Mechanismus, der den Stößel bewegt. Es gibt verschiedene Hebermechanismen, darunter Nocken, Hydraulik und Mechanik. Der Ingenieur muss sich überlegen, welche Art von Mechanismus am besten für das Design des Teils und die Konstruktion der Form geeignet ist.

Schritt 4: Bestimmen der Größe und Form des Lifters

Nachdem der Ingenieur den Hebemechanismus entworfen hat, muss er die Größe und Form des Spritzgießhebers bestimmen. Größe und Form des Hebers hängen vom Design des Teils und der Konstruktion der Form ab. Der Ingenieur muss die Größe und Form des Teils und die Struktur der Form berücksichtigen, wenn er die Größe und Form des Hebers bestimmt.

Schritt 5: Entwerfen Sie die Stützstruktur des Lifters

Nachdem der Ingenieur die Größe und Form des Hebegeräts bestimmt hat, muss er es nun konstruieren. Die Stützstruktur der Hebevorrichtung ist die Struktur, die die Hebevorrichtung in der Form stützt. Beim Entwurf der Stützstruktur für die Hebevorrichtung muss der Ingenieur die Konstruktion der Form sowie die Größe und Form der Hebevorrichtung berücksichtigen. Im Folgenden sind einige Schritte aufgeführt, die bei der Entwicklung der Stützstruktur für die Hebevorrichtung zu beachten sind:

Identifizieren Sie die erforderliche Unterstützung:

Vor dem Entwurf der Stützstruktur ist es wichtig, die Bereiche der Hebevorrichtung zu ermitteln, die gestützt werden müssen. Dazu können Bereiche gehören, in denen das Hebegerät mit der Form in Berührung kommt oder in denen das Hebegerät hohen Belastungen oder Kräften ausgesetzt sein kann. Sobald der Ingenieur diese Bereiche identifiziert hat, bestimmt er die Art und den Umfang der erforderlichen Abstützung.

Bestimmen Sie das Material:

Wählen Sie ein Material für die Stützstruktur, das für die Konstruktion der Hebevorrichtung und das Spritzgussverfahren geeignet ist. Das Material sollte den Kräften und Belastungen standhalten, denen das Hebegerät während des Betriebs ausgesetzt ist. Es sollte auch mit dem Werkzeugmaterial und dem Spritzgussverfahren kompatibel sein.

Bestimmen Sie die Platzierung der Stützstruktur:

Der Ingenieur bestimmt auch, wo er die Stützstruktur in der Form anbringen soll. Dies kann von den spezifischen Anforderungen der Konstruktion der Spritzgießmaschine und des Spritzgießverfahrens abhängen. Dabei ist es wichtig, die Stützstruktur so zu konstruieren, dass sie die notwendige Unterstützung bietet, ohne die Form oder andere Komponenten des Spritzgießprozesses zu beeinträchtigen.

Entwerfen Sie die Stützstruktur:

Entwerfen Sie die Stützstruktur, um die erforderliche Unterstützung für das Hebegerät zu gewährleisten. Dies kann die Entwicklung einer separaten Komponente beinhalten, die an der Form befestigt wird, oder die Integration der Stützstruktur in die Konstruktion des Hebegeräts. Die Stützstruktur sollte stark genug sein, um den Kräften und Belastungen standzuhalten, denen das Hebegerät während des Betriebs ausgesetzt ist.

Testen Sie die Stützstruktur:

Testen Sie die Stützstruktur, um sicherzustellen, dass sie die erforderliche Unterstützung für das Hebegerät bietet. Es ist wichtig, dass dieser Prozess mit denselben Testmethoden durchgeführt wird, die auch für die Prüfung des Hebezeugs verwendet werden. Wenn der Ingenieur während der Prüfung Probleme feststellt, kann er die Tragstruktur in dieser Phase nach Bedarf ändern.

Dokumentieren Sie den Tragwerksentwurf:

Nach dem Entwurf und der Erprobung ist die Stützstruktur zu dokumentieren, um sie bei künftigen Konstruktionen von Spritzgießmaschinen zu reproduzieren. Dies kann die Erstellung detaillierter Zeichnungen oder CAD-Modelle der Stützstruktur sowie die Dokumentation aller verwendeten Materialien und Fertigungsverfahren umfassen.

Schritt 6: Analysieren Sie die Heberkonstruktion

Nachdem der Ingenieur den Hebemechanismus entworfen hat, muss er nun die Größe und Form des Hebers bestimmen und die Stützstruktur des Hebers entwerfen. Der Entwurf der Hebevorrichtung für die Spritzgussform muss analysiert werden. Bei der Analyse des Heberdesigns muss der Ingenieur das Teiledesign, die Konstruktion der Form und die Bewegung des Hebers berücksichtigen.

Schritt 7: Modifikationen an der Konstruktion des Hebers vornehmen

Nachdem der Ingenieur den Entwurf analysiert hat, muss er ihn möglicherweise ändern. Bei der Anpassung der Konstruktion der Hebevorrichtung muss der Ingenieur die Konstruktion des Teils, die Konstruktion der Form und die Bewegung der Hebevorrichtung berücksichtigen. Einige spezifische Schritte, die bei der Änderung des Entwurfs zu berücksichtigen sind, sind:

Identifizieren Sie das Problem:

Bevor Änderungen vorgenommen werden, ist es wichtig, das Problem mit der Konstruktion der Spritzgussform-Hebevorrichtung zu ermitteln. Dazu analysieren die Ingenieure die Testergebnisse oder überprüfen die Konstruktion der Hebevorrichtung gründlich. Während dieses Prozesses ist es von entscheidender Bedeutung, die Grundursache des Problems zu ermitteln, um sicherzustellen, dass die Änderungen das Problem beheben.

Brainstorming über mögliche Lösungen:

Sobald die Ingenieure das Problem erkannt haben, machen sie sich Gedanken über mögliche Lösungen für das Problem. Dazu beraten sie sich mit anderen Mitgliedern des Konstruktionsteams, prüfen frühere Heberkonstruktionen oder recherchieren nach bewährten Verfahren für ähnliche Heberkonstruktionen.

Mögliche Lösungen evaluieren:

Beurteilen Sie jede Lösung, um die praktikabelste und praktikabelste zu ermitteln. Berücksichtigen Sie dabei die Kosten, die Einfachheit der Umsetzung und die Auswirkungen auf die Leistung des Hebers. Es kann notwendig sein, zusätzliche Tests oder Analysen durchzuführen, um die möglichen Lösungen zu bewerten.

Änderungen umsetzen:

Sobald sie die beste Lösung gefunden haben, ändern die Fachleute auch das Design des Hebegerätes. Dies kann eine Änderung der Geometrie des Hebegeräts, des Materials oder des Herstellungsprozesses beinhalten. Achten Sie darauf, die am Entwurf vorgenommenen Änderungen zu dokumentieren und alle Unterlagen oder Zeichnungen zu aktualisieren, auf die sich die Änderungen auswirken könnten.

Testen Sie den geänderten Entwurf:

Nach der Durchführung der Änderungen testen Fachleute die geänderte Konstruktion des Spritzgießwerkzeughebers, um sicherzustellen, dass das Problem behoben wurde und der Heber wie vorgesehen funktioniert. Verwenden Sie die gleichen Testmethoden wie bei der ursprünglichen Konstruktion und vergleichen Sie die Ergebnisse mit denen der ursprünglichen Konstruktion. Wenn zusätzliche Änderungen erforderlich sind, wiederholen Sie den Vorgang, bis das Problem behoben ist.

Bitte überprüfen Sie, dass die Änderungen keine neuen Probleme verursachen.:

Sobald die Änderungen an der Konstruktion des Hebegerätes umgesetzt und getestet wurden, ist es wichtig zu überprüfen, ob die Änderungen keine neuen Fragen oder Probleme verursacht haben. Dies ist möglich, indem man zusätzliche Tests durchführt oder die Leistung des Hebegerätes während der Produktionsläufe überprüft.

Schritt 8: Herstellung des Lifters

Nun wird der Ingenieur die Hebevorrichtung nach dem endgültigen Entwurf herstellen. Bei diesem Prozess wird die Hebevorrichtung mit Hilfe verschiedener Fertigungsverfahren hergestellt, darunter Bearbeitung, Gießen und 3D-Druck. Der Ingenieur muss bei der Herstellung des Hebers das Material, das Herstellungsverfahren sowie Größe und Form berücksichtigen.

Schritt 9: Testen Sie den Lifter

In dieser Phase testet der Ingenieur das Hebegerät. Damit soll sichergestellt werden, dass das Hebegerät korrekt funktioniert, und es sollen etwaige Probleme erkannt werden, die die Fachleute vor dem Einsatz des Hebegeräts in der Produktion beheben sollten. Hier sind einige Standardmethoden für die Prüfung des Entwurfs eines Hebegerätes:

Moldflow-Simulation:

Die Moldflow-Simulationssoftware kann die Bewegung des Hebers während des Spritzgießens simulieren. Die Software kann alle Probleme mit dem Heberdesign identifizieren, wie z. B. Interferenzen mit anderen Werkzeugkomponenten, unsachgemäße Heberbewegungen oder potenzielle Teilefehler. Diese Methode wird in der Regel in den frühen Phasen des Entwurfsprozesses für den Spritzgießer eingesetzt.

Prototyp-Formenbau:

Die Herstellung einer Prototypform mit dem entworfenen Heber kann dabei helfen, eventuelle Probleme mit der Bewegung, der Passform oder der Leistung des Hebers zu erkennen. Eine Prototypform hilft bei der Herstellung einer begrenzten Anzahl von Teilen, die Fachleute auf Qualität und Funktionalität prüfen können.

Testformen:

Ingenieure verwenden eine Testform, um weitere Teile zur Bewertung herzustellen. Testformen können helfen, Probleme zu erkennen, die beim Prototyp nicht entdeckt wurden, wie z. B. übermäßige Abnutzung der Hebevorrichtung oder Belastung des Teils. Fachleute verwenden diese Methode auch, wenn die Hebevorrichtung in der Großserienproduktion eingesetzt wird.

Mechanische Prüfung:

Mechanische Tests können die Festigkeit, Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit des Hebegerätes bewerten. Testen Sie das Hebegerät mit einer Reihe von automatisierten Tests, wie z. B. Ermüdungsprüfung, Zugprüfung oder Härteprüfung. Die Ergebnisse der mechanischen Tests können helfen, mögliche Probleme mit der Konstruktion des Hebegerätes zu erkennen.

Visuelle Inspektion:

Eine visuelle Inspektion kann helfen, Probleme mit der Bewegung oder dem Sitz der Hebevorrichtung zu erkennen. Fachleute inspizieren das Hebegerät visuell, um sicherzustellen, dass es sich korrekt bewegt und nicht mit anderen Formkomponenten kollidiert. Es ist auch möglich, die mit der Hebevorrichtung hergestellten Teile visuell zu prüfen, um eventuelle Fehler zu erkennen, die durch Probleme mit der Hebevorrichtung verursacht werden können.

Schlussfolgerung:

Insgesamt erfordert die Konstruktion einer Hebevorrichtung für das Spritzgießen äußerste Aufmerksamkeit, sorgfältige Überlegungen und die korrekte Befolgung der einzelnen Schritte. Wenn Sie diese Schritte befolgen, können Sie als Fertigungsingenieur sicherstellen, dass eine Hebevorrichtung für die Herstellung verschiedener Produkte, die Sie im Spritzgussverfahren herstellen möchten, qualitativ hochwertig ist.

Für weitere Details und Fragen können Sie uns gerne unter Prototool.com kontaktieren.

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Es ist unbestreitbar, dass das Spritzgießen seit vielen Jahren ein fester Bestandteil des Fertigungsprozesses ist. Die Menschen nutzen es in verschiedenen Produktionsverfahren für Gegenstände des täglichen Lebens, vor allem für solche aus Kunststoff. Doch nur wenige wissen, wie das Verfahren funktioniert und welche verschiedenen Komponenten zusammenwirken müssen, damit das Endprodukt alle erforderlichen Kriterien erfüllt. Unter diesen Komponenten ist ein Spritzgießverteiler ist der wesentliche Bestandteil einer Spritzgießkonstruktion und besteht aus zahlreichen Abschnitten.

Wenn Sie Kunststoffartikel für Ihr Unternehmen oder Ihre Kunden herstellen wollen, müssen Sie sich mit Spritzgießkanälen vertraut machen, mit den verschiedenen Arten von Spritzgießkanälen und damit, welcher Typ am besten für das Kunststoffprodukt geeignet ist, das Sie herstellen wollen. Nachdem wir nun die Grundlagen behandelt haben, wollen wir uns näher mit den Besonderheiten eines Spritzgießkanals befassen.

Was genau ist unter dem Begriff "Spritzgießkanal" zu verstehen?

Ein Spritzgießkanal ist ein spezieller Kanal, der in die Form geschnitten wird, um das reibungslose Einspritzen des Kunststoffs aus der Düse in den Hohlraum zu erleichtern. Dies geschieht, damit die Form immer wieder verwendet werden kann. Nachdem die Einspritzung erfolgt ist, spielt sie eine wichtige Rolle bei der Kontrolle des weiteren Verlaufs der Dinge. Selbst kleinste Druck- oder Temperaturschwankungen, die sowohl das Material als auch die Form betreffen, wirken sich auf das fertige Produkt aus.

Wenn alle diese Elemente zusammenwirken, erhöhen sie die inneren Spannungen in dem hergestellten Produkt, was schließlich die strukturelle Integrität des Produkts beeinträchtigen kann.

Da der Angusskanal einen starken Einfluss auf die Formteilbildung hat, löst der Spritzgießkanal dieses Problem. Er wirkt sich unmittelbar auf den Druck, die Temperatur der Schmelze und den Verzug aus, die Schrumpfung, die Packung und die Eigenspannungen.

Sie können daher in eine Vielzahl von Formen und Größen geschnitten werden, die von den Anforderungen des Produktionsprozesses und den Abmessungen des jeweiligen Objekts abhängen. Ohne dass Kufen im Einsatz sind, werden die Spritzgießprozess wird nicht annähernd so effizient sein, wie sie sein könnte. Das ist die Quintessenz.

Wie wird ein Laufrad entworfen?

Ein Spritzgießkanal ist im Wesentlichen der Kanal, durch den das geschmolzene Material auf seinem Weg von der Düse zum Spritzgießwerkzeug fließt. Anschnitt der Form. Der vorläufige Konstruktionsplan für dieses wichtige Bauteil beruht auf einer wirksamen Kontrolle von Druck und Wärme, wobei beides auf höchstem Niveau gehalten werden muss, damit das geschmolzene Material so lange wie möglich heiß bleibt, um eine gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten.

Die Kufe besteht aus mehreren Teilstücken und Verzweigungen, die alle zusammen dafür sorgen, dass der ununterbrochene Materialfluss von einer Komponente zur nächsten nicht behindert wird.

Die runde Form ist eine der am häufigsten verwendeten Formen bei der Konstruktion von Laufschienen. Seine Form bietet eine minimale Fläche, die nach Beginn der Produktion die Seiten wechselt, so dass beide Platten ausgerichtet werden können. Kufen gibt es aber auch in anderen Formen. Das Rechteck, das Trapez, die U-Form und der Halbkreis sind einige weitere Formen, die verwendet werden.

Verwendung von Spritzgießkanälen:

Bei der Verwendung von Spritzgießkanälen ist es wichtig, ihre Anwendungen im Spritzgießprozess zu verstehen. Jetzt ein Spritzgießverteiler wird üblicherweise in den folgenden Verfahren verwendet:

• Fördert geschmolzene Kunststoffe in die Hohlraum einer Form in der schnellstmöglichen Zeit und mit dem geringsten Wärme- und Druckverlust.
• Geschmolzene Polymere müssen unter gleichem Druck und gleicher Temperatur an allen Anschnitten gleichzeitig in einen Hohlraum (oder mehrere Hohlräume) eintreten.
• Die Querschnitte sollten schmal gehalten werden, um Material zu sparen. Ein großer Querschnitt kann für eine optimale Füllung der Kavität und einen ausreichenden Nachdruck vorteilhaft sein. Ein größerer Querschnitt hingegen kann die Kühlzeit verlängern.
• Das Verhältnis von Oberfläche zu Volumen sollte so gering wie möglich gehalten werden.

Beim Spritzgießen verwendete Angussarten - Heiß- vs. Kaltkanal:

Nachfolgend sind die beiden Arten von Angusskanälen aufgeführt, die üblicherweise bei der Herstellung von Spritzgussteilen verwendet werden:

Heiße Kufe

Die Heißkanal System ist eine anspruchsvollere Option, die in den 1980er Jahren populär wurde.

Im Gegensatz zu einem herkömmlichen Kaltkanalsystem sind bei einem Heißkanalsystem elektrische Heizelemente direkt in die Form integriert. Diese Heizelemente arbeiten mit einzelnen Düsen im Werkzeug zusammen, um sicherzustellen, dass das Material mit dem richtigen Druck und der richtigen Temperatur in jede Kavität eingebracht wird.

Ein Verteiler, ein Einlass und einzeln beheizte Düsen, die zu jeder Kavität führen, bilden ein Heißspritzgießkanalsystem. Es ist möglich, die Temperatur, mit der die Heizelemente arbeiten, fein zu steuern, um die Materialeigenschaften des geschmolzenen Kunststoffs zu erhalten. Einige Typen von Heißkanalsystemen sind mit Nadelverschlüssen ausgestattet, die zu jeder Kavität führen. Dadurch hat der Anwender noch mehr Kontrolle darüber, wie die Form gefüllt wird.

Darüber hinaus bieten Heißkanäle eine bessere Bauteilqualität bei gleichzeitig geringerem Materialverschnitt (da z. B. kein Angussmaterial nach dem Gießen entfernt werden muss). Andererseits ist der Preis eines Werkzeugs mit einem Heißkanalsystem deutlich höher als der eines Werkzeugs mit einem kühlen Spritzgießkanalsystem.

Kalte Kufe

Das herkömmliche kalte Spritzgießkanalsystem verfügt über keine in die Form integrierten Heizvorrichtungen. Obwohl es weniger kompliziert ist, birgt es ein enormes Potenzial für Probleme wie unterfüllte Bereiche, Einfallstellen und langsamere Zykluszeiten. Außerdem müssen der Anguss und die Kanäle der Spritzgussteile überschüssiges Material entfernen.

Beeinflusst das Design der Angusskanäle die Qualität der Kunststoffteileproduktion?

Da der Spritzgießkanal als kritischer Kanal dient, durch den geschmolzene Materialien in die Kavität eindringen können, sollte es nicht überraschen, dass die Konstruktion des Kanals das letztlich hergestellte Produkt beeinflusst. Die Breite des Heißkanals ist der wichtigste Aspekt des Produktdesigns, der für die Kunststoffkomponenten verantwortlich ist. Wenn Sie größere Komponenten drucken wollen, müssen Sie einen größeren Angusskanal verwenden; wenn Sie kleinere Teile drucken wollen, benötigen Sie einen größeren Angusskanal. Außerdem müssen Sie sich entscheiden, ob Sie einen Heiß- oder einen Kühlkanal verwenden wollen, um die Qualität des gewünschten Produkts zu gewährleisten.

Obwohl die einzelnen Tätigkeiten einander ähneln, sind sie auf unterschiedliche Aspekte des Produktionsprozesses zugeschnitten. Auch der Zeitaufwand und die finanzielle Investition sind wichtige Aspekte, die zu berücksichtigen sind.

Tipps für die Auswahl des idealen Angusskanals für die Produktion von Qualitätskunststoffen:

Beim Bau eines Angusskanals müssen Sie einige Dinge beachten. Mit Hilfe dieser Tipps können Sie alle potenziellen Probleme und Fehler lösen, die einen erfolgreichen Spritzguss verhindern können. Nachfolgend sind einige dieser Elemente aufgeführt, die dazu beitragen.

Haben Sie die angemessene Menge für das von Ihnen herzustellende Produkt ermittelt?

Bei der Konstruktion der Form und der Auswahl des Angusses ist die Menge des Artikels, den Sie herstellen wollen, einer der wichtigsten Faktoren, die Sie berücksichtigen müssen. Nehmen Sie einen Kaltkanal als Beispiel, wenn Sie eine große Menge eines Artikels herstellen möchten.

Steht für den Produktionszyklus genügend Zeit zur Verfügung?

Ein weiterer Faktor, an dem Sie sich orientieren sollten, ist die Herstellungsgeschwindigkeit des Produkts. Dies ist nie ein Problem, da die meisten Läufer eine respektable Geschwindigkeit haben. Wenn Sie das Produktionsvolumen mit der gleichen Art von Läufern erweitern, könnten Sie Hilfe benötigen.

Welche Art von Einspritzdruck möchten Sie verwenden?

In Verbindung mit der Fähigkeit des Tiegels, Wärme zu speichern, ist der Einspritzdruck entscheidend dafür, dass der Abkühlungsprozess gleichmäßig und fehlerfrei verläuft. Bei Ihrer Wahl sollten Sie sich für den Wettbewerber mit dem höchsten Einspritzdruck entscheiden.

Ist der von Ihnen gewählte Läufer einfach zu warten und bei Bedarf zu reparieren?

Aufgrund der vielen beweglichen Teile kann es unweigerlich zu kleineren mechanischen Defekten kommen, und die Kosten können hoch sein, wenn es sich um sehr anspruchsvolle Läufer handelt. Wählen Sie immer einen Typ, der sich leicht warten und reparieren lässt, wo immer dies möglich ist.

Schlussfolgerung:

Alles in allem ein Spritzgießverteiler wird während des gesamten Spritzgießprozesses verwendet und ist in einer Vielzahl von Formen erhältlich. Wenn Sie noch keine Erfahrung mit dem Spritzgießen haben, kann es schwierig sein, das für Ihre Zwecke am besten geeignete Material auszuwählen. Daher ist es immer besser, professionelle Hersteller zu konsultieren, um sich einen Überblick zu verschaffen und die ideale Herstellung Ihrer gewünschten Kunststoffprodukte zu gewährleisten.

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Resource optimization and higher efficiency are integral parts of the molding industry. And a hot runner works as the most suitable tool to achieve both. Businesses use them to eliminate scarp plastic, providing faster cycle time and increasing. You can also achieve high quality by transferring the melt to the mold. Their hot tip and valve gate configuration ensure that the system gets a customizable approach to building its processor solution. As a result, the molding system provides higher efficiency.

However, the design of a hot runner plays a crucial role in determining its complete potential utilization. Therefore, understanding the designing process and structure of a hot runner is a fundamental factor for industry experts. If you are new to the designing process of hot runners, you have landed in the right place. We will discuss different components involved in the design and the process of designing the hot runner.

Different aspects of designing

A hot runner comprises a manifold plate, backing plate, cooling plate, etc. These components work in integrated processes to provide the final efficiency. So to design a hot runner, experts take segmented approaches for different components. Ultimately, these component designs are incorporated to get the final machine. Therefore, we will also discuss the separate components with a view to ultimate incorporation to get the complete hot runner at the end of the design process. Let’s begin.

Manifold plate design

The manifold plate of the hot runner has three primary operations to perform. The first one is to provide support to other components. The second is to offer a surface area for backing plate bolts. At last, the manifold plate also works as backup support for the cavity plate. For creating an efficient hot runner design, the manifold plate must fulfill these three functions without fail.

The following essential factor to consider in the manifold plate design is alignment. The alignment of the manifold plate allows the smooth travel of molten plastic from the machine nozzle to the Tor. In addition, there are fixed melt channels throughout the manifold plate to transport molten plastic. If the plate is not aligned correctly, then there can be several issues in molding. For instance, poor color change can occur, and in severe cases, the complete hot runner can leak, damaging the whole machine.

Therefore, the design should accommodate suitable locations for insulators, bolts, and nozzles. The design of the manifold plate should also come with enge Toleranzen to provide smooth functioning.

Meanwhile, The design should have a solid attachment of manifold and backing plate to provide complete support for the components. The design can have types of attachments. At first, only one plate is used to back the manifold and nozzle parts. Then, a contoured pocket is made in the second, similar to a manifold, into one plate.

The following structure is the pillar which should accommodate enough space for the manifold. The primary function of pillars is to provide resistance against the deflection of the plate in regions with high pressure. The pillars can be designed on the surface or the inside regions of the manifold plates. During the designing process, if the engineers make integral pillars, their radius should be taken on the base. This will decrease the saturation of stress at one point.

In most hot runner designs, the manifold plate is also responsible for providing cavity plate support. So the manifold plate design should also be in alignment with the cavity plate parts. In addition, leader pins and wire channels should have a viable distance between them.

The next crucial factor in overseeing the designing process is the condensation process of the manifold plate. So to avoid any trapped water, proper channels are required in the manifold plate. This will avoid corrosion due to condensed water by draining it properly outside the hot runner.

Backing plate Design

The next crucial component of the design is the backing plate. We read how the manifold plate provides support to the backing plate. This reflects in the design of the manifold plate. However, now we will discuss the design of the backing plate as per its functions.

The backing plate’s primary function is to support the hot half of the mold. In addition, it helps in stationary platen of the molten plastic. It features clamp slots along with mounting bolt locations. Moreover, the hot runner backing plate may have air or hydraulic lines.

The functionality range of the backing plate is determined by its attachment to the manifold plate. This makes the attachment design essential; otherwise, the efficiency of the hot runner can be affected. Therefore, the hot runners come with plate bolts for the backing plate. It prevents the issue of plate separation because of increased thermal expansion. Therefore, if the hot runner has 2 to 8 drops, then it should have at least 3 bolts in its design.

The position of these bolts should be at each drop to form a triangle structure. This design will help in reducing the distortion due to uneven waste. However, when we talk about extensive-scale systems, then space becomes an issue. In such cases, the design should include a shared bolt pattern. Finally, the backing plate should be torque by the center point of the plate for a smooth assembly design. This will manage the torque distribution, resulting in efficient structure maintenance of the plate.

Even pressure distribution in the design to avoid Plate deflection

If any plate deflection arises, the pressure inside the hot runner will be distributed unevenly. This will change the location of the core, and the resultant molding will not be appropriate. Therefore, the hot runner plate design includes a single plate with a manifold pocket. This further outlines the manifold and the pillars; as a result, the plate deflection decreased by around 86%. 

Design and development for plate cooling

The plate temperature requires regular maintenance. So the hot runner needs to have cooling lines for stabilization. If it has an efficient cooling system, it avoids heat transfer to the mold. Otherwise, the heat can cause decreased sealing force. Further, the thermal expansion inside the hot runner structure will lead to misalignment. Moreover, the heat produced by the hot runner can also increase the temperature of the machine’s stationary plate.

Therefore, the ideal scenario of the hot runner design comprises a cooling circuit near the plates adjoined to heated components. The cooling circuit should also dissipate the heat to ensure uniform temperature throughout the hot runner. Therefore, the design needs a substantial heat and temperature management system to keep the hot runner efficient.

Plate material

The plate material also plays a crucial role in the hot runner design. As per the availability of the resources, the design of the hot runner is determined. The space and the scale of the production also play a significant role in deciding the plate material. Usually, the hot runner is composed of stainless steel or P20. Stainless steel is preferred because of its corrosion resistance. It is because the water and vapor are nearby of the hot runner. So this makes it vulnerable to corrosion which is avoided by using a non-corrosive material.

Tips for a perfect hot runner design

We have now understood the different components and operations involved in the hot runner design. We discussed the factors affecting the components and our resultant design Prototyp. Now, we will discuss a few tips that can further enhance a well-structured hot runner’s design.

• Several years of development have resolved the dead spot issue in the hot runners. Otherwise, the material of these spots is used to degrade over time. Therefore, using a reliable material with a uniform protective coating in the hot runner is the best way to ensure that no degradation occurs on the metal surface of the body anywhere.
• The tip designs are the next issue causing a hot runner segment. This impacts the cycle time and gate vestige, resulting in hang-ups. Therefore, three hot drop tip designs are developed to resolve concerning issues. Each tip design comes with variations that can produce the required effect of resolution for the overall performance of the tip.

For instance, a low vestige tip provides minimum vestige and decreases the stringers. However, sometimes this design can also create fill pressures which lead to discoloration of the molding process in different colors. This will also resolve the plugging issues because of the low volume of the orifice.

The next tip design is straight through, creating no noticeable coloring or contamination issues. There are several new designs in development that can lead to insulating gaps. However, a straight-tip design can reduce the percentage of such issues in the final molding process.

There is another tip design which is called a valve gates structure. It also offers minimal vestige while providing better control over the flow. In addition, it provides easy shutting down of the valve gates whenever required.

Schlussfolgerung

Hot runner plates are crucial for ensuring the smooth performance of the mold. They are responsible for molding as well as its efficiency. Therefore, the design of the hot runners becomes essential to get desired results at the end of the molding process. However, a poorly designed plate can lead to core issues and misalignment. This will damage the internal slides and the vents leading to a high cost of repair and molding damage. Therefore, the design of the hot runner plate should consider the different aspects of performance, such as plate deflection and cooling.

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Injection molding companies, which employ Spritzgießen, spend a lot of time and energy developing the final product. Although these resources are expensive, the returns are worthwhile. Because the plastic mold design determines the shape of the finished product, molds are crucial to the manufacturing process. Different materials are potentially used in this mold-making process and for conducting injection molding thoroughly.

Moreover, since the injection mold-making technique enables inexpensive Massenproduktion of things in a reduced time, it accounts for the vast majority of plastics created today. It’s a cyclical procedure wherein new molds are used anytime old ones are worn out or no longer suitable for making the desired shape.

But what do these molds primarily do, how are they made, and what is the material often used to design the plastic mold? This detailed guide will tell you everything and much more. So keep reading!

What is Plastic Mold Design?

A plastic mold design oder design molding plastic is a process in which the plastic injection mold is designed and produced for further usage. This plastic injection mold design, as manufactured, allows the production of products in the same design or shape as the mold. To successfully conduct this process, companies hire skilled designers and engineers to design and build the mold.

To what extent a molding process is fruitful and whether or not the final product has flaws depends on the state of the mold used in the process. Several things must be thought about before a mold can is made. Let’s explore some crucial aspects that should be considered before you move to the injection molding mold design production phase.

• Sprues: When using sprues, the orifice of the sprue must always be greater than the nozzle’s to avoid leaks.
• Stahl: Steel (either hardened or pre-hardened), beryllium-core alloy, and Aluminium are commonly used as mold materials. The cost of different mold materials must be considered. Speaking of which, steel construction is more expensive but will last the longest. Yet, steel’s long lifespan and low replacement cost make it a cost-effective material. The choice of steel also depends on the customer’s requirements.

Tips: Learn more about the lifespan of a mold. Please click to understand the Lebenszyklus von Spritzgussformen.

• The Gate: gates wear out quickly. Therefore, keep that in mind while making a mold. Inserts that are both changeable and long-lasting must be incorporated into the gates’ construction. D-2 steel, CPM-10Vund carbide are the most popular choices for these inserts’ materials of construction. As such, the gate’s diameter must be big enough to let plastic that has melted into a liquid flow through and fill the hole. Where the gates are placed is also an essential factor to be considered during the injection mold design phase.

• Shrinkage: The materials’ shrinkage allowance must be considered when you design molding plastics to avoid faults in the final products.
• Wanddicke: The rate at which a mold cools is proportional to its wall thickness and the thinness of its walls. For the design molding plastic to cool at an even rate, designers need an exact calculation of the wall thickness. You can better understand the ideal wall thickness requirement that you should follow as per the table below:

• Draft: To remove the molded components, a draft must be built into the cavity and the core.
• Mold Filling: The gate position in a mold should be crafted so that the cavity is filled from thicker to thinner regions.
• Cooling System: If you want to shorten the cooling cycle time during the plastic injection mold design process, you must drill holes in both the cavity and the core.

• Polishing: When polishing the sprue, the runners, the hollow, or the core, it is essential to follow the direction of material flow.

These critical aspects can help make your plastic mold design process a success or a failure. So if you carefully consider these aspects, it can be easier to follow the entire plastic injection mold design manufacturing process, as discussed below.

How to Make A Plastic Mold Design for Injection Molding:

Step 1: Read the mold specification for injection mold design. These specifications typically include and can be seen:

Step 2: Analyze the Product. For this, you need to consider the following:

• The structural analysis mainly includes structural analysis and the analysis of the tripping mechanism.
• Analysis of drawing Angle.
• Glue feeding analysis (Moldflow).

Step 3: Determine the Inner Mold Size. You can do this by considering the following:

• Several factors affect the safety value, like product size, cavity thickness, height, etc.
• Determining the height of the internal mold during plastic injection mold design

Step 4: Determine Mold Size. In this process, after finalizing the type of resin you want to use in the mold, you can ideally determine the appropriate size requirements as per the following method:

• In principle, the size of the internal die should not exceed the edge of the thimble plate. It is better to make the internal die 5-10 cm smaller than the edge of the thimble plate during plastic mold design.
• The distance between the center of the return pin and the edge of the inner mold should be 5-10 cm larger than the diameter of the return pin.
• The thickness of plate ‘A’ can have enough space for lucky water, and the thickness of plate ‘B’ should also be considered under the injection pressure to resist deformation, which generally does not need to be calculated but is determined by experience.

Structure Plastic Mold Design and Mold Marking Process to Design Molding Plastic:

 In this process, the following things should be considered:

I. Processing Technology of the Factory:

• CNC (also known as computer gong, processing center)
  • Electric discharge Machining (EDM)
  • Wire cutting (EDW)
  • Traditional processing technology: turning, milling, drilling, planning, grinding.

II. Once all the above-mentioned machining needs are fulfilled, you must proceed with the inner mold inserts to start the assembly process. This process can be ideally dealt with:

• Convenient Processing
  • Convenient Material Selection

Choosing the suitable material for the molded product before proceeding with the injection molding mold design manufacturing process is crucial. Using the list below, you can pick an ideal material as per its abbreviation and raw material. Of course, you should also consider the parameters of these different materials.

Exhaust System

III. Surface Treatment Process. This process should involve the following:

• Surface drying lines
• Mirror surface treatment (mold saving and polishing)

IV. Air Avoidance and Rounding Related to Assembly. This is the process of handling structural design and selecting the ideal metal to finalize the injection molding process. First, you should consider the metal selection factors should in this process:

• Mold life.
• Precision requirements and appearance requirements of products.
• The size and complexity of the product.
• Cost of mold making.

In the End:

Following this guide in every stage of plastic injection mold design manufacturing, you can ideally conduct effective and reliable results in the end. However, even when you’re fully aware of the process, aspects involved in producing designed molded plastics and using plastic mold design for injection molding can be very complex and tricky.

Therefore, to ensure that nothing goes wrong and you acquire the results of injection molded plastic you desire, it’s crucial to rely on a team of professionals familiar with the different tasks involved in this production.

All in all, having skilled design engineers, programming engineers, product engineers, mold technicians, die-saving polishers, spark machines, wire-cutting operatorsund procurement staff are crucial. Each of these experts is needed for specific roles, ensuring that every phase of the injection molding mold design is handled accurately, safely, and efficiently.

Since professional injection molding companies have an entire team of professionals working together in this production process, you can rely on them for careful and professional performance and results.

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Urethanguss ist eine beliebte Kleinserienfertigung Technik, die üblicherweise zur Überbrückung der Produktion eingesetzt wird. Wenn Ihnen der Begriff "Brückenproduktion" nicht geläufig ist, denken Sie an eine Produktionstechnik, die zur "Überbrückung" der Kluft zwischen frühes Prototyping und Massenproduktion.

Die Brückenproduktion hilft vielen Unternehmen, die Produktion zu erhöhen, ohne teure Kosten für die Massenproduktion auf sich zu nehmen, wenn man noch nicht so weit ist, aber nicht bei der Prototypenfertigung bleiben kann. Der Urethanguss ist eine der effizientesten Methoden zur Herstellung ähnlicher Modelle die für Marketingzwecke, Geschäftsanbahnungen oder sogar interne Ideentests. Es ermöglicht die Kleinserienfertigung von Teilen mit komplexen Geometrien, die sofort verwendet werden können. Im Allgemeinen ist der Urethanguss erschwinglich mit eine schnelle Durchlaufzeit. Es funktioniert auch mit einer breiten Palette von Materialien, und die Werkzeugkosten deutlich niedriger ist. Heute untersuchen wir die Gestaltungsrichtlinien für Urethanguss (Vakuumguss) um Ihnen zu helfen, das Beste aus der Brückenproduktion herauszuholen.

Entwerfen für Urethan-Guss

Eine der besten Möglichkeiten zur Nutzung der Kosteneffizienz des Urethangusses soll sicherstellen, dass die Fehlerwahrscheinlichkeit erheblich reduziert wird. Wenn Sie sich an die Konstruktionsrichtlinien des Urethangusses halten, können Sie Ihre Produktion von Prototypen aufstocken. Wenn man bedenkt, dass nach dem Urethanguss oft das Spritzgießen folgt, ist die Verwendung von DFM Leitfäden ermöglichen ebenfalls einen reibungslosen Übergang zum Spritzgussverfahren. Mit den folgenden Leitlinien lassen sich in der Regel bessere Urethan-Gussteile für die Brückenproduktion erzielen und sicherstellen, dass Ihre Entwürfe für die Massenproduktion im Spritzgussverfahren relevant bleiben.

Wanddicke

Stellen Sie sicher, dass Sie die Einheitlichkeit der Wandstärke bei der Konstruktion Ihres Teils. Die Konstruktion von Teilen mit ungleichmäßiger Wandstärke führt häufig zu Mängeln im Teil. Gleichmäßigkeit ist auch für die Dimensionsstabilität des Gussteils wichtig.

Bei Konstruktionen mit gleichmäßiger Wandstärke fließt das Urethanmaterial beim Gießen gleichmäßiger. Denken Sie daran, dass die Wanddicke mit der Größe des Teils übereinstimmen sollte, um eine angemessene Unterstützung zu bieten; stellen Sie daher sicher, dass Ihre Wanddicke mindestens 0,020 Zoll dick. Wenn möglich, vermeiden Sie 90-Grad-Wände.

Entwurfswinkel

Während Urethan-Gussteile nicht so viel Bedarf an Entformungsschrägen wie beim Spritzgießen haben, ist die Verwendung von Entformungsschrägen aus zwei Gründen von Vorteil. Erstens verringern die Entformungsschrägen das Risiko eines Bruchs oder Verzugs der Gussteile und erleichtern die Entnahme nach dem Gießen. Zweitens, wenn Sie beabsichtigen, dasselbe Design für die Massenproduktion beizubehalten, bleibt Ihr Design durch die Berücksichtigung der Formschräge für das Spritzgießen gültig.

Verwenden Sie mindestens 0,5 Grad des Entwurfs für Ihr Gussteil. Sie benötigen mehr, wenn Ihr Teil eine Textur oder Gravur aufweist.

Schrumpfungen

Polyurethan, das aktive Material für den Urethanguss, hat einen hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Das bedeutet, dass es zu erheblichen Veränderungen kommt, wenn das Teil extremen Temperaturen ausgesetzt ist. Urethan-Gussteile, die in heißen oder kalten Regionen eingesetzt werden, werden wahrscheinlich Maßänderungen erfahren, was sich wiederum auf die Toleranzen und Größe des Teils, wenn sich die Temperatur ändert. Um bessere Ergebnisse zu erzielen, sollten Sie einige prozentuale Schrumpfungsraten einkalkulieren, um Änderungen, die während des Gießens oder Formens auftreten können, auszugleichen.

Gravur und Prägung

Verwenden Sie einen Entwurf wenn Sie mit Teilen arbeiten, die strukturiert, geprägt oder graviert werden sollen. Achten Sie auch darauf, dass Ihre Schriftzüge oder Logos dicker sind als 0,04 Zoll um zu gewährleisten, dass sie das gewünschte Aussehen haben.

Rippchen, Filets und Bosse

Vermeiden Sie dicke Chefs die Ihr Design anfällig für Senkungen machen. Entscheiden Sie sich stattdessen für kleinere Vorsprünge, die das Teil mit Rippen befestigen können. Achten Sie bei Rippen darauf, dass sie gleichmäßig dick sind. Stellen Sie außerdem sicher, dass die Dicke der Rippen nicht mehr als das 0,5-fache die Wandstärke des Teils. Fügen Sie Verrundungen ein, um scharfe Ecken zu vermeiden, in denen Spannungskonzentrationen auftreten, und stellen Sie sicher, dass der Verrundungsradius mehr als 0,003 m beträgt.

Brückenproduktion mit Urethan-Guss

Entscheiden Sie sich für unsere Urethanguss-Lösungen für Ihre Brückenproduktion und erweitern Sie Ihren Bedarf an Post-Prototypen-Produktion in kleinen Stückzahlen. Unsere Urethanguss-Services sind kostengünstig, präzise und iterativ. Wählen Sie aus einer breiten Palette von Materialien, Farbenund Finishing-Lösungen um Ihre Produktion zu personalisieren. Klicken Sie hier jetzt mit uns in Verbindung zu treten!

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