Top CNC machining factories achieve flawless workpieces because they have encountered numerous CNC machining defects. These experiences have taught operators how to better shape the desired forms. Understanding CNC machining defects is not entirely negative; it can significantly aid future machining operations.

Prototool, a leading CNC machining factory in China, has summarized the causes and solutions for CNC machining defects based on past experiences. This serves two purposes: to facilitate industry knowledge exchange and to demonstrate our expertise to our clients.

Overcutting in Workpieces

Causes:

1. Tool springing due to insufficient tool strength, excessive length, or small size.
2. Improper operation by the operator.
3. Uneven cutting allowance (e.g., 0.5 on curved side surfaces, 0.15 on the bottom).
4. Inappropriate cutting parameters (e.g., excessive tolerance, too fast SF settings).

Improvements:

1. Tool Usage Principle: Prefer larger and shorter tools where possible.
2. Implement a chamfering program to maintain uniform allowance (consistent allowance for side and bottom surfaces).
3. Adjust cutting parameters reasonably, rounding large allowance corners.
4. Utilize the machine’s SF function, allowing operators to fine-tune speed for optimal cutting.

Centering Issues

Causes:

1. Inaccuracy in manual operation by the operator.
2. Burrs around the mold.
3. Magnetic centering rods.
4. Non-vertical sides of the mold.

Improvements:

1. Manual operations should be carefully checked and repeated, centering at the same point and height as much as possible.
2. Remove burrs around the mold with an oilstone or file, clean with a rag, and confirm by hand.
3. Demagnetize the centering rod before using it on the mold (use ceramic rods or others).
4. Use a dial indicator to check the mold’s verticality (discuss solutions with the fitter if there’s significant verticality error).

Tool Setting Issues

Causes:

1. Inaccuracy in manual operation by the operator.
2. Incorrect tool clamping.
3. Errors in the tool tip on the fly cutter (inherent inaccuracies in the fly cutter).
4. Discrepancies between R-cutters, flat-bottom cutters, and fly cutters.

Improvements:

1. Carefully repeat manual operations, ensuring tool setting is consistent.
2. Clean the tool clamp with an air gun or rag before clamping.
3. When measuring the tool rod or base surface, use a single cutter tip on the fly cutter.
4. Create a separate tool setting program to avoid discrepancies between R-cutters, flat-bottom cutters, and fly cutters.

CNC Crash – Programming

Causes:

1. Insufficient or unset safety height (tool or chuck collides with the workpiece during rapid feed G00).
2. Mismatch between the tool listed on the program sheet and the actual tool used in the program.
3. Incorrect tool length (blade length) and actual machining depth listed on the program sheet.
4. Discrepancies between depth Z-axis values on the program sheet and actual Z-axis measurements.
5. Coordinate setting errors during programming.

Improvements:

1. Accurately measure the workpiece height and ensure the safety height is above the workpiece.
2. Ensure consistency between the tool listed on the program sheet and the actual tool used (preferably use automated or pictorial program sheets).
3. Measure the actual machining depth on the workpiece, clearly noting the tool length and blade length on the program sheet (typically, the tool clamping length should be 2-3mm above the workpiece, and the blade clearance should be 0.5-1.0mm).
4. Accurately measure the Z-axis on the workpiece and clearly note it on the program sheet (this is usually a manual operation and should be double-checked).

CNC Crash – Operator Errors

Causes:

1. Incorrect Z-axis depth tool setting.
2. Errors in centering and operation numbers (e.g., not accounting for tool radius in single-side measurements).
3. Using the wrong tool (e.g., using a D10 tool instead of a D4).
4. Running the wrong program (e.g., running A9.NC instead of A7.NC).
5. Incorrect manual operation of the handwheel direction.
6. Pressing the wrong direction during manual rapid feed (e.g., pressing X instead of -X).

Improvements:

1. Pay attention to the tool setting position on the Z-axis (bottom surface, top surface, split surface, etc.).
2. Double-check centering and operation numbers after completion.
3. Repeatedly check the tool against the program sheet and program before clamping.
4. Run programs sequentially and in order.
5. Operators should improve their proficiency with manual machine operations.
6. Raise the Z-axis above the workpiece before moving it manually and quickly.

Surface Accuracy in Curved Areas

Causes:

1. Unreasonable cutting parameters leading to rough surfaces on curved workpieces.
2. Dull tool edges.
3. Excessively long tool clamping and blade clearance.
4. Poor chip removal, air blowing, and oil flushing.
5. Programming of the cutting path (consider using climb milling where possible).
6. Burrs on the workpiece.

Improvements:

1. Set reasonable cutting parameters, tolerances, allowances, and feed speeds.
2. Operators should regularly inspect and replace tools as needed.
3. Clamp tools as short as possible, minimizing blade clearance.
4. Set appropriate cutting, feed speeds, and tool types (flat, R, and ball nose cutters).
5. Workpiece burrs are directly related to the machine, tool, and cutting path. Understanding the machine’s capabilities is crucial for re-cutting burr edges.

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Los moldes de fundición a presión son uno de los cuatro elementos esenciales en la producción de fundición a presión (junto con los materiales, el equipo y los procesos de fundición). El agrietamiento de la cavidad del molde de fundición a presión es un modo de fallo común y grave, que afecta directamente a la programación de la producción. Las causas principales de la fisuración de la cavidad del molde incluyen el contacto directo con líquidos metálicos a alta temperatura, la erosión durante la etapa de llenado por el metal que fluye a alta velocidad y el impacto de la alta presión durante la etapa de presurización. Además, la fuerte fluctuación de la temperatura del acero del molde en cada ciclo de fundición contribuye a este problema.

Una empresa de fundición a presión competente afronta los retos que plantean diversos procesos. Abordar y resolver los diferentes problemas de los procesos enriquece la experiencia de fabricación, lo que permite la producción de piezas satisfactorias para diversos clientes.

Factores relacionados con la rotura de moldes de fundición a presión

1.1 Diseño de moldes

1.1.1 Selección de materiales

Para las piezas de conformación de los moldes de fundición a presión, se suelen elegir aceros específicos para moldes de trabajo en caliente. Calidades como el 1.2343 y el 1.2344 son adecuadas para moldes grandes, mientras que el 1.2367 se prefiere para piezas en las que la erosión es severa. Sin embargo, debido a la dificultad de procesamiento y a problemas de templabilidad, el 1.2367 no es ideal para piezas de moldeo muy grandes. Se recomienda utilizar variedades de alto grado procesadas con tecnología de refundición por electroescoria, ya que tienen menor contenido de impurezas y menor variación entre el núcleo y la superficie, lo que reduce el riesgo de agrietamiento.

Modelo	Resistencia a altas temperaturas	Resistencia a altas temperaturas	Resistencia al desgaste a altas temperaturas	Maquinabilidad
1.2343/8402/H11/SKD6
1.2344/8407/H13/SKD61
1.2367/8418

1.1.2 Forma geométrica del producto

Los riesgos más comunes son:

• a. Estructuras de ranuras profundas con ángulos de calado pequeños o relaciones longitud/diámetro excesivas;
• b. Radios locales insuficientes que provocan concentración de tensiones;
• c. Ángulos de tiro inadecuados en zonas erosionadas por aluminio fundido;

Todos estos riesgos comunes deben mejorarse desde la perspectiva del diseño del producto, como se indica a continuación

1.1.3 Forma geométrica del molde

Los riesgos más comunes son:

• a. Radios locales insuficientes que provocan concentración de tensiones;
• b. Ángulos agudos y bordes cortantes causados por estructuras de inserción;
• c. Estructuras débiles en los canales de llenado del molde;

Todos estos riesgos comunes deben evitarse desde una perspectiva de diseño de separación.

1.1.4 Diseño del sistema de compuertas

Los riesgos más comunes son:

• a. Radios insuficientes en el diseño de la puerta;
• b. Puertas orientadas hacia zonas estructurales débiles;

Estos riesgos comunes deben evitarse desde el punto de vista del diseño del sistema de compuertas, véase la figura siguiente:

1.1.5 Diseño del sistema de refrigeración

Los riesgos más comunes son:

• a. Orificios de enfriamiento excesivamente profundos que provocan una resistencia local insuficiente;
• b. Disposición deficiente de la refrigeración que provoca importantes diferencias de distribución de la temperatura y tensiones;

Estos riesgos comunes deben equilibrarse desde la perspectiva del diseño del sistema de refrigeración, como se indica a continuación:

1.2 Fabricación de moldes

1.2.1 Control de materiales

Según las normas de la Asociación Norteamericana de Fundición a Presión (NADCA), los materiales de alta calidad de los principales proveedores suelen cumplirlas o superarlas, lo que reduce la probabilidad de defectos.

1.2.2 Métodos de mecanizado

El mecanizado por descarga eléctrica (EDM) puede afectar a la composición de la superficie y a la estructura del molde, provocando microfisuras y concentración de tensiones. Minimizar el uso de EDM puede reducir significativamente el riesgo de agrietamiento del molde.

1.2.3 Parámetros de mecanizado

Es esencial respetar los parámetros de mecanizado recomendados para el material seleccionado, como la velocidad de corte, el avance por revolución, la profundidad de corte y el tipo de herramienta. Desviarse de estas directrices puede provocar tensiones residuales y posibles grietas por tensión.

1.2.4 Molienda antiestrés

La electroerosión es a menudo inevitable en el procesamiento de grandes moldes de fundición a presión. Tras la electroerosión, es fundamental esmerilar y pulir las zonas afectadas según las directrices del material para eliminar las estructuras dañinas y aliviar la tensión.

1.2.5 Proceso de tratamiento térmico

El tratamiento térmico de los materiales para moldes incluye el ablandamiento, la eliminación de tensiones y el endurecimiento. El cumplimiento de los requisitos detallados sobre medios de temple, velocidad de enfriamiento e intervalos de templado de las directrices de materiales garantiza que la estructura interna y externa del material cumpla las expectativas.

1.2.6 Control de la nitruración

La nitruración mejora la resistencia al desgaste de la superficie del molde, retrasando la erosión causada por el aluminio fundido. Sin embargo, también hace que la superficie sea más quebradiza y aumenta el riesgo de agrietamiento. La profundidad y las condiciones de la nitruración deben controlarse estrictamente, sobre todo en piezas grandes (0,03-0,07 de profundidad).

Diseño de procesos y su impacto

1.3.1 Proceso de moldeo en caliente

El método de iniciar la producción con un molde frío afecta en gran medida a la vida útil del molde, especialmente debido al estrés térmico causado por la alternancia de impactos fríos y calientes. Se recomienda precalentar el molde utilizando una máquina de temperatura de moldes en lugar de empezar directamente con un molde caliente de baja presión. Durante el arranque de un molde frío, suelen ser necesarios entre 5 y 10 ciclos de inyección a baja presión y baja velocidad para elevar la temperatura del molde. Por lo tanto, es crucial evitar iniciar ciclos de inyección de alta velocidad y alta presión demasiado pronto.

1.3.2 Técnicas de refrigeración

Los elegidos proceso de enfriamiento en la producción repercute significativamente en la tensión térmica de la superficie del molde. Esto es evidente en las diferencias de temperatura máxima y mínima durante el ciclo de fundición a presión y en la superficie del molde. Las primeras suelen provocar la aparición de grietas y fisuras, mientras que las segundas pueden causar grietas por tensión.

Un buen proceso de enfriamiento debe tener en cuenta el control del tiempo de agua de enfriamiento, el enfriamiento durante la fase de solidificación y evitar el enfriamiento constante durante todo el ciclo. También es importante controlar la caída de temperatura de la pulverización y depender menos de la pulverización para el enfriamiento. Garantizar un tiempo de ciclo compacto es crucial para evitar grandes fluctuaciones en las diferencias de temperatura del molde dentro del ciclo.

1.3.3 Velocidad de inyección

La erosión del aluminio fundido daña considerablemente el molde. Una velocidad más baja de la compuerta es más beneficiosa para la vida del molde. Para equilibrar la calidad de llenado, se aconseja mantener la velocidad de llenado de la compuerta entre 30-50m/s. Si es posible, tratar de controlar la velocidad de llenado de cada puerta de rama por debajo de 45m / s.

1.3.4 Presión de sobrealimentación

Reducir la presión de inyección es beneficioso para alargar la vida del molde. La presión de inyección recomendada debe ser inferior a 100 MPa. Elegir el momento adecuado para aumentar la presión también es crucial para la longevidad del molde, así que evite hacerlo demasiado pronto o demasiado tarde.

Mantenimiento y cuidados para prolongar la vida del moho

1.4.1 Hábitos de programación de la producción

Los hábitos de programación de la producción afectan significativamente a la vida útil del molde, principalmente debido a las fluctuaciones de temperatura causadas por la producción intermitente. La producción continua de 24 horas conduce a un equilibrio dinámico de la temperatura del molde, reduciendo la diferencia de temperatura en cada ciclo y en las distintas zonas del molde. La producción intermitente, que provoca frecuentes arranques en frío del molde, aumenta el estrés térmico y provoca grietas y fisuras, lo que afecta negativamente a la vida útil del molde.

1.4.2 Comprobaciones puntuales del moho

La eliminación oportuna de la adherencia de aluminio en la superficie del molde puede reducir la resistencia al desmoldeo y retrasar el desarrollo de grietas. Para las zonas muy erosionadas por el aluminio fundido, se recomienda el recubrimiento por electrodescarga para mejorar la resistencia al desgaste local y retrasar la aparición y el desarrollo de grietas.

1.4.3 Mantenimiento de moldes

El recocido periódico de alivio de tensiones puede eliminar en cierta medida las tensiones térmicas. Limpiar la superficie del molde de adherencias de aluminio y suciedad reduce la erosión. Los controles periódicos de cierre correcto del molde puede evitar un apriete excesivo y daños durante el funcionamiento.

Conclusión y medidas preventivas

Para evitar el agrietamiento del molde de fundición a presión, es esencial:

1. Minimizar la aparición de ángulos agudos, filetes insuficientes y ángulos de desmoldeo inadecuados en el diseño de moldes. Colabore desde el principio con el diseño del producto para mitigar los riesgos.
2. Tenga cuidado al seleccionar materiales de acero con escasas propiedades de endurecimiento pasante para piezas moldeadas de gran tamaño. Evite durezas excesivamente altas y capas de nitruración profundas para evitar diferencias de dureza significativas dentro de la pieza.
3. Optar por velocidades de compuerta más bajas, presiones de sobrealimentación reducidas y una sincronización de sobrealimentación adecuada en el diseño del proceso. Acortar el ciclo de fundición a presión para minimizar las variaciones de temperatura.
4. Reduzca el tiempo de inactividad y controle estrictamente el proceso de arranque de moldes en frío. El precalentamiento de moldes con una máquina de atemperado de moldes puede ayudar a estabilizar las fluctuaciones de temperatura durante el arranque.

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Fundición a presión destaca como una destacada técnica de fundición de metales, caracterizada por la aplicación de alta presión al metal fundido dentro de una cavidad del moldeen paralelo con la injemoldeo por fusión de plásticos. Este método es especialmente adecuado para producir un gran número de piezas de tamaño pequeño y mediano, por lo que es el más utilizado entre los distintos procesos de fundición. En comparación con otras técnicas de fundición, la fundición en coquilla presenta un acabado superficial más liso y una consistencia dimensional superior. Sin embargo, es crucial tener en cuenta que las operaciones y parámetros inadecuados pueden dar lugar a una miríada de defectos de fundición a presión.

Marcas de flujo y patrones en la fundición a presión

Al examinar la superficie de las piezas fundidas a presión, se puede observar rayas que se alinean con la dirección del flujo de metal fundido. Estas vetas, distintas del color del metal base, presentan patrones no direccionales y no muestran signos de progresión.

Comprender las causas profundas de estos marcas de flujo es esencial para mitigar estas anomalías de la fundición a presión. He aquí algunas de las principales razones que explican su formación:

Causas principales de las marcas de flujo

1. Bajo Temperatura del molde: Un molde insuficientemente calentado puede provocar la solidificación prematura del metal fundido, dando lugar a estas vetas.
2. Mal diseño de la compuerta y posición inadecuada del bebedero: Los canales que guían el metal fundido hacia el interior del molde, si no están diseñados de forma óptima, pueden interrumpir el flujo, dando lugar a estos defectos.
3. Baja temperatura del material: Si el metal fundido no está lo bastante caliente, es posible que no fluya con suavidad, provocando irregularidades en la superficie.
4. Velocidad de llenado lenta y tiempo de llenado corto: Un vertido lento o irregular puede provocar un enfriamiento y una solidificación desiguales, con las consiguientes marcas de fluidez visibles.
5. Sistema de vertido ineficaz: Un sistema mal diseñado puede dificultar el flujo fluido del metal fundido, provocando estos patrones.
6. Ventilación inadecuada: Sin una ventilación adecuada, el aire atrapado puede interrumpir el flujo del metal fundido y provocar imperfecciones en la superficie.
7. Pulverización inadecuada: Una pulverización irregular o inadecuada puede afectar a la temperatura y el flujo del metal fundido, provocando estos defectos.

Fisuración dendrítica en la fundición a presión

Al inspeccionar las piezas fundidas a presión, se puede observar una red o patrón arbóreo de grietas en la superficie. Estos grietas dendríticas puede hacerse más pronunciada y generalizada con un número creciente de ciclos de fundición.

Comprender las causas profundas del agrietamiento dendrítico es esencial para producir piezas de fundición a presión de alta calidad. He aquí las principales razones de la aparición de este defecto:

Principales causas de las grietas dendríticas

1. Grietas en la superficie del molde de fundición a presión: La presencia incluso de pequeñas grietas en la superficie del molde puede provocar la formación de patrones dendríticos en la pieza fundida.
2. Precalentamiento desigual del molde de fundición a presión: Si un molde no se calienta uniformemente, el metal fundido puede solidificarse de forma irregular y producir grietas dendríticas. Garantizar un precalentamiento uniforme y adecuado es crucial para evitar este tipo de defectos en las piezas fundidas a presión.

Cierres en frío en la fundición a presión

Cierres fríos son una de las imperfecciones habituales en el proceso de fundición a presión. Al inspeccionar piezas de fundición a presión, es posible que observe hendiduras distintas, irregulares y lineales en la superficie. Estas hendiduras pueden ser penetrantes o no penetrantes. Suelen ser estrechas y alargadas y, a veces, sus bordes adyacentes parecen lisos. Bajo fuerzas externas, existe la posibilidad de que estas zonas se rompan o separen.

Comprender las causas profundas del cierre en frío puede ayudar a mitigar esta anomalía de la fundición a presión. He aquí las principales razones de la aparición de este defecto:

Principales causas de los cierres en frío

1. Fusión incompleta de metales: Cuando dos corrientes de metal fundido se encuentran pero no se fusionan totalmente, y no hay impurezas entre ellas, la unión resultante puede ser débil. Esta situación suele provocar la formación de cierres fríos.
2. Baja temperatura de vertido o moldeado: Si la temperatura del metal fundido o del molde de fundición a presión es demasiado baja, puede impedir que las corrientes de metal se fusionen correctamente, lo que provocaría cierres en frío.
3. Ubicación inadecuada de la compuerta o paso de caudal prolongado: La posición de la compuerta o un recorrido demasiado largo pueden dificultar el flujo fluido del metal fundido, aumentando las posibilidades de que se produzcan cierres en frío.
4. Velocidad de llenado lenta: Una velocidad de colada lenta puede hacer que el metal caliente se endurezca demasiado pronto y no llene completamente el molde, lo que puede dar lugar a huecos fríos o defectos. Garantizar una velocidad de llenado óptima es crucial para evitar estas imperfecciones de la fundición.

Defectos de contracción (marcas de hundimiento)

Inspección visual:

Al examinar la superficie de las secciones más gruesas de las piezas fundidas a presión, se pueden observar hendiduras suaves que recuerdan la forma de un platillo.

Causas de los defectos de contracción:

1. Problemas inducidos por la contracción:

• Un diseño inadecuado de la pieza fundida a presión provoca importantes variaciones de grosor.
• Colocación incorrecta del sistema de compuerta.

• Presión insuficiente durante el proceso de fundición y tiempo de mantenimiento corto.
• Sobrecalentamiento en determinadas zonas del molde de fundición a presión.

2. Diseño inadecuado del sistema de refrigeración:

El diseño del sistema de refrigeración desempeña un papel fundamental en la solidificación del metal fundido. Un diseño ineficiente puede provocar un enfriamiento desigual, lo que a su vez puede causar defectos de contracción.

3. Apertura prematura del molde:

Abrir el molde demasiado pronto, antes de que el metal se haya solidificado por completo, puede provocar marcas de hundimiento en la superficie de la pieza.

4. Temperatura de vertido excesiva:

Utilizar una temperatura de metal fundido demasiado alta puede agravar el problema de la contracción. Es fundamental mantener una temperatura óptima para garantizar una solidificación uniforme y minimizar las anomalías de fundición.

Recomendaciones para evitar los defectos de contracción:

Para mitigar el riesgo de defectos de contracción, es esencial centrarse en la fase de diseño. Garantizar la uniformidad del grosor de las paredes, optimizar el sistema de inyección y mantener los parámetros de fundición adecuados puede contribuir en gran medida a producir piezas de fundición a presión de alta calidad. La supervisión y el ajuste periódicos de las variables del proceso, junto con el mantenimiento rutinario del molde, pueden mejorar aún más la calidad de la fundición y reducir la aparición de este tipo de defectos.

Marcas de troquel

Inspección visual:

En la superficie de las piezas fundidas aparecen huellas dejadas por el contacto con la cavidad del molde de fundición a presión o marcas parecidas a escalones.

Causas de las marcas de troquel:

Causas relacionadas con el componente de eyección

1. Desgaste en la cara final del perno eyector.
2. Longitudes de ajuste inconsistentes de los pasadores eyectores.
3. Mala alineación entre las partes de la cavidad del molde de fundición a presión.

Causas relacionadas con el montaje o el desplazamiento de piezas

1. Aflojamiento de las piezas insertadas.
2. Desgaste o aflojamiento de las piezas móviles.
3. La superficie lateral de la pieza moldeada está formada por los insertos entrelazados de los moldes móvil y fijo.

Marcas de soldadura en la fundición a presión

Inspección visual:

Al examinarla, se pueden observar pequeñas manchas en la superficie de la fundición a presión en las que el metal fundido se ha fusionado involuntariamente con la matriz. Estas manchas, que pueden ser metálicas o no metálicas, pueden desprenderse bajo fuerzas externas. Una vez desprendidas, las zonas afectadas de la superficie de fundición pueden aparecer brillantes o tener un tono gris oscuro.

Causas de las marcas de soldadura:

1. Presencia de material residual: La superficie de la cavidad de la matriz puede tener restos de sustancias metálicas o no metálicas.
2. Impurezas introducidas durante la fundición: Durante el proceso de fundición, pueden introducirse impurezas y adherirse a la superficie de la matriz.

Defectos de laminación

Inspección visual o destructiva:

Tras la inspección, algunas zonas de la pieza fundida a presión muestran capas metálicas evidentes.

Causas de los defectos de laminación:

1. Rigidez insuficiente del molde: Durante el proceso de llenado de metal, el molde puede vibrar si carece de la rigidez necesaria.
2. Problemas de movimiento del émbolo: Las incoherencias o los fenómenos de arrastre en el movimiento del émbolo durante la fase de disparo pueden provocar estos defectos.
3. Diseño inadecuado del sistema de compuertas: El diseño del sistema de inyección desempeña un papel crucial para garantizar una colada sin defectos. Un diseño inadecuado puede provocar defectos laminares.

Erosión del metal en la fundición a presión

Inspección visual:

Al examinarlas, algunas zonas de la superficie de la pieza fundida a presión muestran una textura rugosa perceptible.

Causas de la erosión de los metales:

1. Problemas del sistema de compuertas: El posicionamiento, la dirección y la forma inadecuados del sistema de compuertas internas en el molde de fundición a presión pueden provocar un flujo turbulento del metal fundido, lo que aumenta el riesgo de erosión.
2. Refrigeración inadecuada: Si las zonas turbulentas del metal fundido dentro del sistema de inyección no se enfrían lo suficiente debido a las condiciones de fundición, puede agravarse el efecto de erosión en la superficie del molde.

Agrietamiento en piezas de fundición inyectada

Inspección visual:

Cuando el componente fundido a presión se sumerge en una solución alcalina, las zonas con grietas aparecen con un tono gris oscuro. Los daños en la matriz metálica y la apertura de las grietas pueden ser de naturaleza lineal u ondulada. Estas grietas son estrechas y alargadas, y tienden a propagarse o crecer cuando se someten a fuerzas externas.

Causas del agrietamiento:

1. Problemas de composición de las aleaciones:

1. Contenido excesivo de hierro o insuficiente de silicio en la aleación.
2. Las impurezas nocivas presentes en la aleación a niveles elevados pueden reducir la ductilidad de la aleación.
3. Aleaciones de aluminio-silicio o aleaciones de aluminio-silicio-cobre con alto contenido en zinc o cobre.
4. Aleaciones de aluminio-magnesio con un contenido demasiado elevado de magnesio.

2. Problemas del proceso de fundición:

2. Corto tiempo de retención del molde y breve tiempo de mantenimiento de la presión.
3. Partes de la pieza fundida con variaciones significativas del grosor de la pared.

3. Desequilibrio de fuerzas:

3. Excesiva fuerza de sujeción localizada, lo que provoca fuerzas desiguales durante la expulsión.

Navegar por las complejidades de la fundición a presión

Existen muchos otros tipos de defectos de fundición a presión, y en el futuro tendremos ocasión de explicar detenidamente cada uno de ellos. En Prototool, nos enorgullecemos de nuestra experiencia en servicios de fundición a presión. Nuestro cualificado equipo puede arreglar diversos defectos para garantizar que el producto final sea de primera calidad y duradero. Nos dedicamos a ser excelentes y a mejorar constantemente, lo que convierte a Prototool en un socio fiable para sus necesidades de fundición a presión. Confíe en nosotros para superar las complejidades de este proceso y obtener siempre resultados excepcionales.

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Warpage, el moldeadores por inyecciónnémesis Es un problema habitual, sobre todo durante el proceso de puesta a punto. Ahora imagine una pieza que debería coincidir con la cavidad pero decide desviarse, dando lugar a una sección alabeada. En este caso, incluso los no expertos pueden detectar la flexión o la torsión.

¿Qué hacer en esta situación? Sencillo: evitar el doblado involuntario para evitar que se produzcan alabeos en los productos de plástico en primer lugar en la pieza de plástico.

Sin embargo, si sigue encontrando el mismo problema, es crucial identificar la causa, los tipos y las soluciones del alabeo para evitar que afecte a la calidad general del pieza moldeada por inyección.

Hoy, vamos a demostrar un enfoque detallado para comprender, detectar y solución de defectos como alabeo.

Lea también: Moldeo por inyección asistido por Al: Cómo la inteligencia artificial está transformando la fabricación

Los distintos tipos de alabeo o contracción:

¿Qué es exactamente el alabeo? En pocas palabras, no es más que una diferencia de forma del producto debida a la contracción. En otras palabras, es un tipo de contracción que se extiende en todas direcciones y reduce sistemáticamente el tamaño del producto manteniendo su forma.

Sin embargo, cualquier cambio en las orientaciones del elemento provocará tensiones internas. Si estas tensiones superan la integridad estructural del componente, se producirá un alabeo en el componente expulsado.

Existen tres formas de contracción en las piezas de plástico, a saber

Contracción regional

Las regiones más cercanas al puerta y las regiones más cercanas al final del relleno son las que tienen más probabilidades de sufrir una contracción regional. Al identificar esta contracción, la diferencia entre las zonas más gruesas y más finas de la región afectada debe ser evidente.

Si el producto de plástico está sufriendo una contracción regional, observará que una zona del producto se contrae más rápido que las demás.

Contracción direccional:

Aunque la contracción varía de una molécula a otra y de una alineación de fibras a otra, también puede producirse en la orientación de los materiales. A lo sumo, la contracción se manifiesta tanto en sustancias amorfas como cristalinas.

Pero a diferencia de los materiales cristalinos, que suelen contraerse perpendicularmente a la dirección del flujo, los materiales amorfos tienden a contraerse a lo largo de la dirección del flujo.

Contracción por espesor

Cuando hay contracción en la sección transversal de la pieza, la parte superior de la contracción es notablemente diferente de la parte inferior.

En este caso, la contracción o alabeo en los productos de plástico se producirá por el grosor. Como resultado, tendrá que doblar el componente desde un lado y disminuirlo aún más.

Diferentes plásticos y sus índices de contracción:

Índices de contracción de los plásticos más comunes

Índices de contracción de los plásticos técnicos

¿Cómo prevenir la deformación del plástico?

Cuando fabrique plástico mediante la técnica de moldeo por inyección, verá que el plástico puede torcerse debido a errores en el molde, la elección del material o la máquina de moldeo por inyección.

Para evitarlo, es importante que usted o su elegido empresa de moldeo por inyección presta atención a todos estos errores mencionados y evítalos desde el principio, evitando que el plástico se reblandezca.

¿Aún no sabes cómo evitar que el plástico se reblandezca? Prueba estos métodos:

• La contracción diferencial y los efectos de orientación pueden reducirse al mínimo si el fabricante lo desea.
• También se pueden ajustar las compuertas del molde para que el flujo vaya en una sola dirección.
• Puede cambiar la anchura del molde para asegurarse de que tiene el mismo grosor por todas partes.
• El fabricante debe intentar hacer el molde de modo que sólo se añada material extra en las partes gruesas de las paredes para que la estructura sea más estable. Esto solo debe hacerse si el molde no puede reforzarse de ninguna otra forma.
• Si lo desea, el fabricante también puede añadir al diseño elementos como nervios de refuerzo. Puede cambiar la forma en que se fabrica la pieza para que no haya partes gruesas y el grosor de cualquier elemento que se encuentre con la superficie principal sea menor.
• Es importante recordar que las resinas plásticas semicristalinas se contraen más que las cristalinas, por lo que es más probable que se doblen. Si no necesita estos materiales para su pieza o producto, debería intentar mantenerse alejado de ellos.

Problemas que provocan el alabeo en el moldeo por inyección + Las soluciones:

Problema#1: Tiempo de inyección o presión insuficientes 

Si no se ejerce suficiente presión sobre el relleno, el plástico se enfriará y endurecerá antes de que el molde se llene correctamente.

El proceso de envasado se acelera si el tiempo de retención de la inyección de plástico no es lo suficientemente largo.

Las moléculas no se mantendrán unidas si no hay suficiente presión de llenado del molde o tiempo de retención. Esto significa que pueden moverse sin control a medida que se enfrían. Esto hace que la pieza se enfríe a diferentes velocidades, lo que provoca que el molde se retuerza.

Solución:

Aumentar la presión de inyección o el tiempo de retención de la colada.

Problema#2: Tiempo de residencia inadecuado

El tiempo de calentamiento de la resina en el barril se denomina "tiempo de residencia". Si no hay tiempo suficiente para que las moléculas permanezcan en un lugar, el calor no se absorberá de manera uniforme en todo el objeto.

Si no calienta el material lo suficiente, se pondrá rígido y se enfriará antes de que el molde se empaquete correctamente. Las moléculas se contraen a diferentes velocidades durante el proceso de enfriamiento, lo que hace que el molde se retuerza.

Solución:

Añada más tiempo a la parte de enfriamiento del ciclo para alargar el tiempo que el agua permanece en un lugar. Esto garantizará que el material permanezca en su sitio el tiempo adecuado y evitará que el molde se rompa.

Problema#3: Baja temperatura en el barril

Si la temperatura del barril es demasiado baja, la resina no puede calentarse lo suficiente para moverse.

Del mismo modo, si la cola no está a la temperatura adecuada para fluir y se introduce en el molde, se endurecerá antes de que las moléculas se empaqueten correctamente. Esto hace que las moléculas se encojan a ritmos diferentes, provocando la torsión del molde.

Solución:

Aumentar el calor del cañón. Asegúrese de que la temperatura del material fundido es la misma en todo el tamaño del disparo.

Lea también: Breve guía sobre el diseño de la placa de canal caliente en el moldeo por inyección

Problema#4: Baja temperatura para el crecimiento de moho

Si el molde no está lo suficientemente caliente, las moléculas se solidificarán antes de empaquetarse a diferentes velocidades, lo que hará que el molde se retuerza.

Solución:

Aumente la temperatura del molde en función de lo que indique el vendedor de la resina y haga los ajustes necesarios. Por cada cambio de 10 grados, los operarios deben dar al proceso diez rondas de reestabilización.

Problema#5: Diferentes temperaturas en el molde

Cuando la temperatura del molde no es uniforme, las moléculas se enfrían y se contraen a ritmos diferentes. Esto hace que el molde se desplace.

Solución:

Observe las partes del molde que están en contacto con la resina líquida. Utilice un pirómetro para determinar si la diferencia de temperatura es superior a 10 grados F.

Sin embargo, si la diferencia de temperatura entre dos lugares cualesquiera es superior a 10 grados, incluso entre las dos mitades del molde, habrá una diferencia en la rapidez con que se contraen las piezas y se deforma el molde.

Problema#6: Baja temperatura de la boquilla

Dado que la punta es la última conexión entre el barril y el molde, es importante vigilarla. Si la abertura está demasiado fría, la resina puede moverse más lentamente, dificultando que las moléculas se empaqueten correctamente. Las moléculas no se encogerán simultáneamente si no encajan bien. Esto hace que el molde se deforme.

Solución:

Para resolver este problema, asegúrese de que el diseño de la boquilla no afecta al caudal.

Ahora bien, algunas boquillas no están hechas para la resina que se está utilizando. Si se utiliza la boquilla correcta para el flujo y la resina y el molde sigue deformándose, debe ajustar la temperatura de la boquilla en 10 grados Fahrenheit hasta que se resuelva el problema de deformación.

Problema#7: Caudal insuficiente

Los fabricantes de resinas hacen diferentes mezclas para caudales estándar. Utilizando estos caudales estándar como guía, debe elegir un material que sea fácil de fluir para productos con paredes finas y un material más rígido con paredes gruesas.

Para productos de paredes finas o gruesas, el operario debe utilizar el material más rígido posible, ya que un flujo más rígido mejora las cualidades físicas del molde. Pero cuanto más difícil es empujar algo, más resistente es.

Sin embargo, si es difícil empujar el material, puede que se endurezca antes de que se pueda empaquetar. Esto hace que las moléculas se contraigan a ritmos diferentes, lo que hace que el molde se desplace.

Solución:

Los fabricantes deben trabajar con el vendedor de resina para determinar qué material tendrá la velocidad de flujo más rígida sin provocar alabeos.

Problema#8: Ciclo de tratamiento inadecuado

Si el operario abre la compuerta demasiado pronto y el producto sale antes de que el material haya tenido tiempo suficiente para enfriarse uniformemente, el operario ha acortado el ciclo del proceso. Un ciclo de proceso que no es siempre el mismo puede provocar tasas de contracción que no se pueden controlar, lo que puede hacer que el molde se deforme.

Solución:

Los fabricantes deben utilizar un bucle de proceso que funcione por sí solo y que sólo intervenga en caso de emergencia. Y lo que es más importante, hay que explicar a todos los trabajadores lo importante que es mantener la coherencia de los ciclos del proceso.

Problema#9: Tamaño inadecuado de la puerta

Cuando el tamaño de la compuerta no es el adecuado, se ralentiza la velocidad a la que puede fluir la resina caliente. Si el tamaño de la compuerta es demasiado pequeño, la velocidad de llenado del plástico puede disminuir lo suficiente como para provocar una enorme pérdida de presión desde el punto de la compuerta hasta el último punto de llenado.

Esto puede provocar que las moléculas sufran tensiones físicas. Cuando se elimina esta tensión después de la inyección, se produce la deformación del molde.

Solución:

Los datos de la fuente de resina deben utilizarse para encontrar el mejor tamaño y forma para la compuerta del molde. La mayoría de las veces, la mejor forma de solucionar el alabeo del molde en los productos de plástico es hacer la compuerta lo más grande posible.

Problema#10: Posición incorrecta de la puerta

Además del tamaño de la compuerta, su posición también puede hacer que el molde se deforme.

Si la ubicación de la puerta está en una zona fina de la forma de la pieza y el último punto de llenado está en una zona mucho más gruesa, la velocidad de llenado puede cambiar de fina a gruesa. Esto puede provocar una importante caída de presión. A la larga, esta enorme pérdida de presión puede provocar un relleno corto o insuficiente.

Solución:

Es posible que haya que mover la compuerta, por lo que habrá que rediseñar el molde. Todo ello para que puedan cumplirse las propiedades mecánicas del producto final.

A veces, es necesario añadir más compuertas para reducir la pérdida de aire y reducir la cantidad de tensión que se acumula en el molde.

Problema#11: Eyecciones irregulares

Si el sistema de expulsión del molde y la prensa no se revisan y cambian con regularidad, es posible que no funcionen correctamente y provoquen una fuerza de expulsión desigual o piezas que no estén rectas. Estos problemas pueden provocar tensiones en el molde al intentar evitar que salga la pieza. Una vez que la pieza ha sido expulsada y enfriada, las fuerzas hacen que el molde se deforme.

Solución:

Los operarios deben asegurarse de que el sistema de desbloqueo y la prensa se comprueban y ajustan con regularidad. Todas las herramientas de ajuste deben bloquearse para evitar que las piezas se muevan y asegurarse de que están bien engrasadas.

Problema#12: Geometría incorrecta del producto

La forma del producto también puede provocar el alabeo del molde. La forma de una pieza puede dar lugar a diferentes patrones de llenado, lo que puede hacer que el plástico se encoja de forma diferente en las distintas partes del hueco. Si el diseño hace que el ritmo de contracción sea desigual, puede producirse el alabeo.

Esto es especialmente cierto si hay mucha pérdida de presión en lugares donde la pared es delgada y no gruesa.

Solución:

En este sentido, consultar a proveedores profesionales de servicios de moldeo por inyección de plástico como Prototool puede ayudarle a abordar y resolver el problema a tiempo.

Sugerencia: ¿Por qué debería considerar el prototipado CNC? Necesidades de uso, limitaciones y consejos de expertos

Recapitulación:

El alabeo en el moldeo por inyección o warpage en los productos de plástico puede ser una gran preocupación a la hora de fabricar productos de plástico. No solo afecta al aspecto de un producto o pieza, sino también a su calidad y rendimiento.

Con esta guía detallada, podrá comprender a fondo cómo detectar y resolver los problemas de alabeo de las piezas de plástico.

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Although the plastics manufacturing business has been more productive thanks to servicio de moldeo por inyección de plástico, its finished products don’t always meet the client’s expectations. From lack of efficiency in managing the injection molding process to operating errors, production errors, and whatnot – different aspects of this production approach can lead to common injection molding defects. Air bubbles or vacuum voids are one such common injection molding defect that is often overlooked. While they may seem minor, facing vacuum voids in injection molding can make a product inefficient and low quality.

Now if you’re wary of this issue and don’t want to make it affect your production quality and consistency in any way, let’s dive deeper into the causes of vacuum voids in injection molding.

This article will closely explore how you can get rid of this common defect, maintaining the quality of the final product.

Lea también: ¿Por qué es tan difícil aprender a fabricar moldes?

Identifying Vacuum Voids in Injection Molding:

Vacuum voids, also known as air pockets, are pockets of air that remain after a plastic part has been molded. Larger or more numerous voids can weaken the molded item.

However, this is often considered a “minor” flaw that does not necessarily jeopardize the product’s functionality. You can see an example of a vacuum void occurrence in a heated product:

Shrinkage in the interior of a plastic item commonly results in vacuum voids. In pieces made of see-through plastic, they are readily apparent. Opaque plastic components do not readily show them, but one can locate them through sectioning or CT scanning.

Injection-molded items with thick walls frequently have problems, such as vacuum spaces. Locations, where many channels converge to form a rib or wall are common places to find them in molds. These regions are particularly vulnerable to irregular cooling and shrinkage in the mold.

Is It a Bubble or a Void?

When addressing common injection molding defects, it can often be confusing to differentiate between bubbles and a void.

Precisely, bubbles result from gas forming in the melt stream under pressure. In contrast, the phenomenon known as “voids” refers to occurrences of plastic shrinkage that result in a space within the plastic wall stock.

Applying gradual heat to the region with a torch or heat gun will help you establish whether the features you observe are bubbles or voids. The wall stock will fall and reveal a sink if a void exists.

On the other hand, if it is a bubble, the wall stock will inflate because the gas contained within will expand.

Vacuum Voids & Gas Pockets: Are They Different?

Yes, they are both different. While air bubbles or vacuum voids in injection molding may seem similar to gas pockets, they are two different defects, both common in injection molded products.

But how do you know your issue before opting for a solution? Simply put, there is a clear distinction between the two, which can be determined with the help of a straightforward heat test, even though both problems are fundamentally associated with airflow.

If you warm the plastic component responsible for the bubble’s formation, it will either deflate or swell. If the bubble grows larger, the resulting space is a gas pocket; if the bubble shrinks, the resulting space is a vacuum void.

Because jetting is a front flow issue, gas pockets can appear in the completed item as a result of the process.

Causes of Vacuum Voids in Injection Molding:

During the cooling process, vacuum voids in injection molding can form anywhere in part —inside or outside the mold—but it most commonly occurs in the thicker regions.

Typically, when a part is thick, the core cools more slowly, which causes the polymer to shrink more, which in turn causes it to pull away from itself, creating a bubble.

So, when you’re increasing the temperature of the mold, it may cause the bubble to vanish but may result in the formation of a sink. This is evidence that the bubble in question was void.

Having said that, internal stresses, such as voids, are warning indicators that the part may not operate as planned. So it is important to address these voids before finalizing a part. 

At most, the cause of vacuum voids is insufficient plastic, so it is recommended that additional material be packed into the hollow.

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Troubleshooting Vacuum Voids:

Unsure how to prevent vacuum vents in injection molding? To prevent this issue, consider modifying the injection molding method once you have determined the root cause of the vacuum void.

For instance, you can make alterations or troubleshoot this issue by working on the mold’s design, injection pressure, cooling rate, runner size, gate size, or other parameters.

Either way, it is important to identify the cause first before finalizing what troubleshooting approach you will proceed with further. Now, let’s go ahead and explore the most effective troubleshooting options for vacuum vents:

● Fix the Mold Design:

In most cases, vacuum voids result from thick wall portions. It is important to keep in mind that the steel of the mold will be cooler than the molten plastic material, which will form a void.

Because the outside of the mold will cool more quickly than the inside, it is necessary to consider the holding pressure and time for the molten plastic to align itself properly with the mold’s walls.

In most cases, vacuum gaps are typically brought on by walls that are either nonuniform or excessively thick, and one of the most effective methods for removing vacuum voids is to rebuild the plastic part so that there are no thick parts.

So incorporating a higher mold temperature that enables all surfaces to cool at a more consistent rate is yet another method. We can use this method.

You can also repair the vacuum spaces by expanding the size of the gate or relocating the gate to a piece of the part that is already thicker. This prevents the material from prematurely cooling in the most susceptible to voids.

A larger puerta that requires more time to solidify will not only permit more molten material to flow into the cavidad, but will also compensate for the shrinkage caused by the mold.

In addition, the manufacturer might also consider expanding the size of the cold runners. However, this should be determined by the material being utilized in the production of the plastic component.

● Alter the Parameters Involved in Injection Molding Process:

Researchers have determined that thick or nonuniform walls are more likely to be the cause of forming vacuum voids. This finding clearly indicates that maintaining a consistent wall thickness is necessary to prevent vacuum spaces. Yet, avoiding using walls with a greater thickness is not always possible.

When molding thicker pieces than 6 millimeters, it is more difficult to prevent the formation of vacuum voids.

When the outer layer of the part cools at a higher rate than the inner layer, vacuum voids are created because the inner layer is forced to pull apart.

This ultimately results in the production of vacuum voids. When such a situation arises, the processing settings will usually exert the most significant influence in minimizing voids.

To correct the vacuum voids, you can make adjustments to the following process parameters in any combination that works for you:

• Boosting the shot size, the screw forward time, the hold pressure, the injection pressure, and the mold temperature, respectively.
• lowering the temperature of the melt lowering the speed of the injection process

It is also worth noting that while you inject the material into the molds, an insufficient amount of injection pressure is typically one of the primary contributors to the formation of vacuum voids. This pressure causes the material in the outermost layer, which is the one that is nearest to the wall, to cool more quickly.

Eventually, this quick cooling causes air bubbles to become trapped and leaves vacuum spaces within the substance of the product. Therefore, injecting the molten plastic at high pressure is necessary to forestall the creation of vacuum voids.

Additionally, this process eliminates air bubbles by packing additional material into the mold in a concentrated manner.

● Finalize the Materials Wisely:

It is vital to keep a close eye on the materials and their additives since they can also contribute to the production of voids. While the design of the mold and the process parameters may be the primary sources of voids, it is important to keep an eye on both factors. 

You should select materials that have a viscosity that is as low as possible, if at all possible. The resistance to flow is what we mean when we talk about viscosity.

Speaking of which, the bubbles that form in liquids with a lower viscosity tend to become flatter due to the effects of inertia. As a result, this reduces the likelihood that molten plastic will contain air bubbles.

Materials with a low viscosity can be described as having a thin and rapid flow, while materials with a high viscosity can be described as having a thick and slow flow. Styrene, for instance, has a higher viscosity than nylon, which means that nylon flows more smoothly and quickly than styrene.

You should be aware that another factor that plays a significant part in determining the viscosity is the temperature. Increasing the temperature will cause the material’s viscosity to decrease, which will, in turn, result in an increase in the flow rate.

However, temperatures that are too high not only lengthen the total cycle time but also harm the materials. Therefore, higher temperatures can cause the breakdown of materials and the generation of more gas.

You should also cool the molten material in a regulated manner to help avoid the formation of vacuum voids.

Lastly, it is crucial to thoroughly dry the material and eliminate any traces of moisture. This reduces the amount of off-gassing that could occur due to moisture, which could contribute to voids.

Concluyendo:

Vacuum gaps in molded parts can reduce manufacturing efficiency for many reasons. Therefore, it is important to ensure that the part you are producing does not consist of any common injection molded defect mentioned above.

The best way to do that is by understanding the causes of common injection molding defects like vacuum voids and seeking the assistance of a professional manufacturer like Prototool to ensure that the part you produce and launch in the market is defect-free.

Sugerencia: Cómo conseguir productos impecables conociendo la línea de partición en el moldeo por inyección: Una guía completa

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La inyección se produce en un componente moldeado cuando material fundido se inyecta en el cavidad del molde y comienza a solidificarse antes de llenar la cavidad. Es un tipo de distorsión causada por esta solidificación prematura.

Además, el jetting suele ser visible como una línea serpenteante en la superficie del componente final, que suele salir de la puerta de inyección original. Cuando una pieza moldeada por inyección tiene un defecto de jetting, se debilitará automáticamente debido al patrón de flujo del defecto.

Si busca una forma de identificar este defecto común en el moldeo por inyección de plásticos y solucionarlo a tiempo, esta guía le llevará a través del defecto, su identificación y los métodos de solución de problemas. Así que siga leyendo para aprenderlo todo sobre el jetting en el moldeo por inyección y cómo puede evitar que afecte a la calidad de su producto final.

Lea también: ¿Qué causa la marca de expulsión en piezas moldeadas por inyección y cómo puede solucionarlo?

Causas o efectos del chorro en una pieza de plástico:

Al fabricar una pieza de plástico, puede haber muchos procesos que, si no se controlan y realizan correctamente, pueden provocar la formación de chorros en la pieza de plástico. Según un experimento de simulación del jetting en el moldeo por inyección realizado mediante un método de volumen finito, a continuación se exponen algunas consideraciones específicas del proceso de moldeo por inyección que a menudo provocan o afectan al jetting en la pieza:

• Si la fuerza de inercia es mayor que la fuerza de viscosidad en el frente de fusión, se producirá el jetting. Cuando la viscosidad supera la fuerza de inercia, el jetting cambia a pandeo y luego a la antigua secuencia de llenado.
• En ubicación de la puerta es lo más importante para el jetting. El chorro puede producirse cuando la compuerta mira directamente a la cavidad y está lo suficientemente alejada de la pared del molde.
• La velocidad de inyección tiene un gran efecto en el chorro y la curvatura. Cuando la velocidad de inyección es alta, tanto la longitud del chorro como su frecuencia de oscilación son mayores.
• En la gama de temperaturas de procesamiento, la temperatura de fusión no tiene mucho efecto en la longitud del chorro, pero una temperatura de fusión alta hace que el chorro se mueva con menos frecuencia y que el diámetro de pandeo sea mayor.

Identificación del chorro en una pieza de plástico:

La identificación del jetting en una pieza moldeada por inyección implica un enfoque sistemático para observar y analizar las piezas moldeadas.

El chorro en el moldeo por inyección se produce cuando una corriente de alta velocidad de plástico fundido sale disparada del molde durante el proceso de inyección, lo que provoca defectos superficiales no deseados. A continuación se muestra una imagen que muestra el aspecto del jetting en una pieza moldeada por inyección:

Aunque se trata de un defecto de moldeo por inyección que puede producirse debido a diseño inadecuado del molde y posicionamiento de la puerta, es importante identificarlo a tiempo y solucionarlo antes de que repercuta en la calidad global del producto de plástico.

Pasos para identificar el jetting en el moldeo por inyección

1. En primer lugar, debe examinar detenidamente la superficie de las piezas moldeadas en busca de defectos o anomalías evidentes, como rayas, líneas o distorsiones. Preste atención a los puntos en los que el flujo de plástico cambia de dirección o encuentra impedimentos.

2. Preste especial atención a los componentes con esquinas o bordes afilados, ya que es donde es más probable que se produzca el chorro debido al rápido cambio de dirección del flujo en estos lugares.

3. Analice ahora la calidad de la superficie de las piezas moldeadas en su totalidad. Es importante estar atento a los indicadores de jetting, como una textura irregular, rugosidad u ondulación en el material.

4. Tome medidas cuidadosas de las dimensiones clave de las piezas moldeadas, prestando especial atención a los lugares susceptibles de chorreado. Al comparar las dimensiones que se midieron con las especificaciones del diseño, podrá descubrir cualquier discrepancia que se haya producido por el chorro.

5. Examine los numerosos parámetros del proceso de moldeo por inyección, como la velocidad de inyección, la temperatura de la masa fundida, la temperatura del molde y el tiempo de enfriamiento. Evalúe la posibilidad de que alguno de estos elementos, como una velocidad de inyección elevada o un tiempo de enfriamiento insuficiente, pueda contribuir a la formación de chorros.

6. Al inspeccionar el molde, debe buscar posibles problemas que puedan provocar la aparición de chorros. Estos problemas incluyen un mal diseño de la compuerta, ventilación inadecuada, superficies del molde desgastadas o dañadas, etc.

7. Analice ahora la sustancia plástica que se inyecta en los moldes. Al realizar este análisis, preste atención a la velocidad de flujo de la masa fundida, la viscosidad y la compatibilidad del material con la superficie del molde. La probabilidad de que se forme un chorro puede aumentar si se utilizan materiales incompatibles entre sí o si la viscosidad es demasiado alta.

8. Si se detecta la formación de chorro en piezas moldeadas por inyección, es importante solucionar el problema para determinar la causa subyacente. Puede modificar los parámetros de inyección, la temperatura del molde o la colocación de las compuertas para maximizar el flujo y reducir el impacto del jetting (se explica descriptivamente a continuación).

9. Otra forma de imitar el flujo plástico dentro de la cavidad del molde es mediante el uso de software Concebido para la simulación del moldeo por inyección. Esto facilita la visualización de cualquier posible problema de chorro y guía los ajustes del procedimiento.

10. Por último, es importante registrar las observaciones, los análisis y las mejoras realizadas para solucionar el problema del jetting. Esta documentación servirá de referencia para posteriores series de producción y ayudará a evitar o minimizar la formación de chorro en cualquier procedimiento de moldeo posterior.

Siguiendo estos pasos detallados y llevando a cabo un análisis minucioso, es posible identificar y abordar el jetting en el moldeo por inyección, garantizando la producción de piezas de alta calidad.

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Solución de problemas de inyección en el moldeo por inyección:

Solución#1 Aumentar el tamaño de la puerta

En el moldeo por inyección, una forma de solucionar un problema con el flujo es examinar el tamaño y la forma de la compuerta. Empiece por averiguar si puede cambiar el tamaño de la compuerta.

Cambiar el tamaño de la compuerta puede ayudar a eliminar los problemas de flujo, dependiendo de la forma y el tamaño del producto. Si puede, elija una compuerta corta y ancha. Esto ayudará a que el plástico fundido fluya de forma más controlada y uniforme.

Además, considere la posibilidad de utilizar un diseño de compuerta en forma de abanico o en ángulo, ya que son muy eficaces para reducir los problemas de salpicaduras. Elegir el tamaño y la forma correctos de la compuerta hace que sea mucho menos probable que se produzcan chorros durante el proceso de moldeo por inyección.

Solución#2: Cambiar la ubicación de la puerta

Al moldear por inyección, comprobar la ubicación de la compuerta es otra forma de encontrar y solucionar problemas. Además, el chorro se produce cuando la resina líquida sale con fuerza, y este problema empeora en lugares con más espacio abierto.

Sin embargo, puede detener el chorro asegurándose de que el plástico de la compuerta entre rápidamente en contacto con una pared o superficie dentro del molde. Por lo tanto, considere la posibilidad de mover la compuerta a un lugar donde la resina pueda entrar rápidamente en contacto con una pared o superficie.

Aunque no pueda mover la compuerta, puede conseguir un efecto similar colocando una aguja o una pared dentro del orificio del molde para detener el flujo de resina. El chorro puede reducirse o detenerse cambiando la dirección del flujo y fomentando las colisiones dentro del molde.

Solución#3: Reducir la velocidad de inyección

Otra solución para mitigar el jetting en el moldeo por inyección es reducir los ajustes de velocidad de inyección, específicamente a través de la compuerta. Esto puede lograrse utilizando un enfoque de inyección multietapa en lugar de reducir la velocidad de inyección global.

 La probabilidad de que se forme un chorro puede reducirse significativamente controlando la velocidad a la que el plástico fundido pasa a través de la compuerta. La implementación de un proceso de inyección de varias etapas permite controlar con precisión el caudal durante la etapa crítica en la que el plástico entra en la cavidad del molde a través de la compuerta.

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Además, reducir la velocidad de inyección, especialmente en la entrada, permite regular mejor la presión y la velocidad del plástico fundido. Esto minimizará la aparición de chorros y dará lugar a un flujo más suave y uniforme durante todo el proceso de moldeo.

La experimentación con diferentes ajustes de velocidad de inyección y el empleo de una técnica de inyección multietapa proporcionan una estrategia eficaz para abordar y aliviar los problemas de inyección en el moldeo por inyección.

Solución#4: Reducción de la viscosidad de la resina

Reducir la viscosidad de la resina que utiliza para la producción de piezas de plástico también puede ayudar a solucionar los problemas de inyección en pieza. Algunas formas eficaces de reducir la viscosidad son:

Aumentar la temperatura de la resina: Al aumentar la temperatura de la resina, se puede reducir su viscosidad. Esto permite que la resina fluya más fácilmente durante el proceso de inyección. Aumentar la temperatura de la resina dentro del intervalo de funcionamiento recomendado hace que el plástico fundido sea menos propenso a la formación de chorros.

Aumentar la temperatura del molde: Elevar la temperatura del molde también puede reducir la viscosidad de la resina. El aumento del calor en el molde ayuda a mantener la resina en un estado más fluido, lo que mejora la fluidez y minimiza las posibilidades de que se produzcan chorros.

Cambio a un grado de fluidez alto: Para ello, puede cambiar a un grado de resina con mayor fluidez o menor viscosidad. Algunos grados de resina están diseñados específicamente para tener mejores características de fluidez, lo que garantiza una inyección más suave y reduce la probabilidad de defectos de chorro.

Solución#5: Aumentar la presión de mantenimiento

Aumentando la presión de retención, se puede compensar e incluso ocultar el problema de disparo. Es importante examinar las opciones de presión de retención y asegurarse de que son adecuadas para la aplicación de moldeo por inyección.

 Si la presión de retención es demasiado baja, es posible que el plástico fundido no se mantenga lo suficientemente bien dentro de la cavidad del molde, lo que puede provocar defectos de jetting. Ajustar la presión de retención a un nivel más alto puede ayudar a mantener un mejor equilibrio entre la velocidad de inyección y la presión en el hueco, lo que puede reducir el jetting.

Pero es importante ajustar cuidadosamente la presión de retención dentro del rango aceptable para evitar problemas como destellos o piezas que no encajan bien. Aumentar sistemáticamente la presión de retención mientras se controlan los resultados puede ayudarle a encontrar el mejor ajuste para tratar el jetting.

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¿Aún tiene preguntas? Póngase en contacto con nuestros expertos fabricantes de Prototool.

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Injection molding discoloration is a variation from the plastic’s base color. Overheating, contamination, and faulty production could all contribute to this faulty component.

The degree to which a flaw in the part’s coloring due to thermal degradation is evident varies with the severity of the degradation. To avoid this problem, it’s important to have a firm grasp of the factors that can lead to injection molding discoloration during the proceso de moldeo por inyección de plástico. An example of a discolored product can be seen below.

Now, let’s go ahead and dive deeper into the analysis, impact, and solutions of discoloration in injection molded parts.

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Impact of Discoloration on Plastic Parts:

En discoloration of plastic parts can have consequences for both the part’s appearance and function. Let’s study these consequences in more detail:

Product Aesthetics:

Plastic components that have been discolored can have a considerable adverse effect on the overall aesthetic appeal of the finished product. The appearance of the product being unpleasant, inconsistent, or even defective might be caused by streaks, stains, or an uneven distribution of color.

This can result in dissatisfied customers, an unfavorable view of the brand, and a loss of sales. Discoloration of plastic parts should be avoided at all costs, but this is especially true in industries like consumer electronics and automobiles, where appearance is paramount. This can lead to huge financial losses.

Product Performance:

Plastic components can also have their functional characteristics altered if they become discolored. The material de moldeo por inyección may become weaker as a result of thermal degradation or chemical reactions that take place during the molding process. This results in a decrease in the material’s structural strength and mechanical strength. A good example of an impacted product due to injection molding discoloration.

A decrease in the coloration of a part can indicate a decrease in its resistance to impact, a decrease in its dimensional correctness, or a decrease in its resistance to chemicals. These functional flaws can potentially jeopardize the finished product’s performance and reliability, which may result in risks to users’ safety or the failure of the product itself.

Causes and Solutions of Discoloration in Injection Molded Parts:

Discoloration Due to Machining Issues:

Lea también: Principios de selección y creación de una base de molde eficaz

Discoloration Due to Mold Issues:

Lea también: Máquina de corte láser CNC 101: Guía de compra detallada

Additional Causes of Discoloration:

Conclusión:

Knowing what causes injection molding discoloration will help ensure your parts are strong and immaculate.

If you work with the proper manufacturing business, you can be confident that they understand how to eliminate discoloration and other plastic injection flaws. Prototool takes pride in having a defect-free injection molding process.

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Due to its precision, several issues may arise throughout the proceso de moldeo por inyección. The cosmetic or structural integrity of the part can be compromised by anything from operator error to flaws in the mold design. One common error manufacturers often face during this process is flow lines defect in injection molding.

Now if you’re a professional manufacturer who often faces flow line issues during the production process, it’s time you learn how to solve or prevent this issue from affecting the quality and outlook of the produced parts. This article will take you through all the ins and outs of flow lines defect in injection molding.

Lea también: ¿Qué causa la marca de expulsión en piezas moldeadas por inyección y cómo puede solucionarlo?

Recognizing Flow Lines:

On the surface of a plastic object, flow lines most frequently take the form of a wavy pattern. However, flow lines can also take on a variety of other patterns. They almost always have a distinguishable hue from the remainder of the component and are more likely to be seen where the item is particularly narrow.

Injection molding flow lines typically fall into one of the categories mentioned in the following table:

What Causes The Flow Lines Defect in Injection Molding?

Four primary categories classify the causes of flow lines. Each of these categories has a variety of problems that can affect the production of the product and lead to defectos. Let’s begin by exploring the different procedures of the injection molding process. We’ll also look into the specific errors that can occur during these procedures, leading to flow lines.

Injection Molding Process Errors:

Errors in the injection molding process can result in various problems, especially flow line defects. Some specific errors that can lead to flow lines on the product during the injection molding process include:

• Insufficient holding or injection pressure results in inadequate pressing of the solidified melt on the mold surface. Thus, flow line defects aligning with the melt flow direction can occur in the injection-molded product.
• If the cycle duration is too short, the melt might not be heated adequately while it is contained within the barrel. When the temperature at which the material melts is low, it is impossible to compact the material while it is being held under pressure, which results in flow lines. This problem is frequently associated with insufficient residence time, which also results in the melt being retained in the barrel for insufficient time.
• The low temperature in the barrel is also worth considering because it can result in a low temperature in the melt. These temperatures affect the holding and injection pressure by assuring that it will not be high enough to keep layers of solidified melt against the surface of the mold.
• Lastly, inside the barril, the nozzle is the location of the ultimate heating zone. It transfers heat to the molten substance. If the nozzle is not heated adequately, the melt temperature will drop, resulting in the pressure difficulties discussed earlier.

Errors in the Mold:

Undeniably, the mold design is an essential part of the injection molding process. Some specific problematic scenarios when using the mold can lead to the occurrence of flow lines in the final product. These issues/scenarios include:

• Increasing the size of a corredor, gate, or bebedero above what is necessary results in increased flow resistance. This issue, when coupled with low injection pressure, results in a decrease in melt speeds and has the potential to generate flow lines.
• When the melt is injected into a mold that has a lower temperature, the material temperature declines at a faster rate. When molten material at a higher temperature is poured on top of material that has been solidified at a lower temperature, the temperature gradient causes flow lines to form.
• If the mold is not evacuated properly, there is a risk of blockages occurring. The melt front cannot force the solid material layer against the mold, which results in the formation of flow lines.

Flow Lines Due To Defects In The Material:

Injection molding flow lines can also be caused by using material that has defects. If a mold cavity has a significant flow length-to-thickness ratio, the material should have a low enough viscosity to enable a continuous flow.

This can be accomplished by reducing the substance’s viscosity. If it does not, the lack of fluidity of the material creates a slow flow of melt, generating the previously described concerns with cooling and pressure.

In this scenario, the formation of flow lines can result from a failure to raise the material’s lubricant content in accordance with the flow length-to-wall thickness ratio. The higher this ratio gets, the higher the minimum amount of lubricant content must be used.

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Errors Made While Operating an Injection Molding Machine:

Operator mistakes can also cause flow lines to appear in part. For instance, if the operator of the injection molding machine mistimes the process of flipping the door, this results in erratic heat loss, which the machine then has to try to adjust for.

Because the temperature is not evenly distributed, cold patches emerge in the mold, leading to flow line formation.

Countermeasures for Flow Lines Defect in Injection Molding:

Snake Lines:

Solution#1:

Adjust the mold gate size based on the cavity depth relative to the gate depth.

As a result, the jet expansion mixes the melt behind the gate with the front edge, masking its effect.

This happens when the gate depth is slightly less than the cavity depth. When gate depth equals cavity depth or is close, mold filling rate is low, causing spreading flow.

Solution#2:

Make the necessary adjustments to the angle of the mold gate. The angle between the mold gate and the moving mold is 45 degrees.

This indicates that when the melt flows out of the gate, it will be stopped first by the mold cavity wall, preventing snake movement. The angle between the mold gate and the moving mold is 45 degrees.

Solution#3:

Move the mold doors to a more convenient position. Because the mold gate is placed perpendicular to the mold cavity wall (perpendicular to the gate’s direction), the mold cavity wall first stops the melt out of the gate.

This prevents the emergence of jet flow and causes it to become an extended flow, eliminating the appearance of a snake flow line. When the gate is placed perpendicular to the mold cavity wall, it is also perpendicular to the gate’s direction.

Wave Lines:

Solution#1:

Bring the temperature of the mold up to the desired level. As the mold temperature rises, the melting fluidity will continue to increase.

When it comes to crystalline polymers, a higher temperature encourages crystallization homogeneity, which minimizes waviness’s visibility.

Solution#2:

Alter the way in which the cavity is configured. The mold structure may also be responsible for the appearance of wavy lines on the product’s surface. A high resistance to melt flow is observed when the mold core’s edges and corners are pronounced.

This leads to melt flow instability, resulting in the development of wavy lines. Adjusting the edges and corners of the mold core can help eliminate the appearance of wavy lines by producing a buffer transition and maintaining a continuous flow of molten plastic.

Solution#3:

Modify the product so that it has the desired thickness. The variable thickness of the component results in a fluctuating resistance to the flow of the molten material, which in turn leads to an unstable flow of the molten material.

Because of this, the injection-molded product will have a consistent thickness throughout, which will also help to prevent the appearance of wavy lines.

Radiation Lines:

Solution#1:

Adjust the profile of the door molds as necessary. By increasing the gate size or transforming it into a fan-shaped gate, it is possible to gradually recover the flexibility of the melt until it reaches the cavity of the mold.

Because of this, melt fracture can be avoided.

Solution#2:

 Elongate the primary runner of the mold as much as possible. It is feasible to stop the melt from extending past the mold cavity until it reaches its final destination. Switch out the equipment for one that has a nozzle that is significantly longer.

To increase the melt’s elastic failure, lengthen the flow route into the mold cavity. This will prevent radiation lines from forming as a result of melt fracture.

Fluorescent Lines:

Solution#1:

Bring the temperature of the mold up to the desired level. When compared to the temperature of the mold, there is a reduction in fluorescent lines on the surface of products, an acceleration in the relaxation of macromolecules, a reduction in molecular orientation and internal tension, and a reduction in molecular orientation.

Solution#2:

Altering the structure of the cavity could result in an increase in the product’s thickness.

Why is that? As the product thickness increases, several effects follow: the cooling of the melt becomes slower, the stress relaxation time extends, the orientation stress decreases, and there is a decrease in fluorescence lines.

Solution#3:

The utilization of heat, such as in a baking oven or a pot of boiling water.

In this scenario, applying heat stimulates macromolecular activity, decreases relaxation time, and heightens depolarization’s effect, ultimately reducing the number of fluorescence lines.

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Produce and Launch Defect-Free Injection Molded Products With The Assistance of Prototool’s Professional Manufacturers:

In plastic injection molding, avoiding the formation of flow lines is essential for producing a high-quality finished product.

By addressing the common causes of flow line defects in injection molding and collaborating with a manufacturer or supplier experienced in resolving such issues, you can ensure that the final outcome will possess both appealing aesthetics and structural durability.

This is where Prototool assists you in making your products defect-free. From the prototipo stage through production, Prototool takes a preventative approach to ensure no faults appear in the final product.

So if you’re looking for a reliable collaborator to help ensure your next production project is error-free and the products are ready to hit the market right after the production, we are always there to help you make it possible!

Contact us at Prototool today!

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Injection molding weld lines refer to a line on an pieza moldeada por inyección that is generated where the two halves of the mold come together. As a result, the portion has a faint, perhaps undetectable line. 

This line does not normally impact the overall shape or dimensions of the item. Still, it can be seen to varied degrees depending on mold polish, material type, material color, and processing settings. There are numerous ways to make this line less visible on the molded object, but because injection molding relies on a two-part mold, it can never be totally avoided.

This guide will explore the cause, differentiating factors, impacts, and solutions of welding lines in injection molding.

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Factors That Cause Weld Lines:

Weld lines, also known as knit lines, can appear in injection molds due to a number of potential causes. Injection molding weld lines can be caused by several different things, some of which are listed below.

● Inappropriate Temperature

The formation of weld or knit lines in injection molding is significantly influenced by temperature. When the temperature is insufficiently high, there is a risk of premature solidification, leading to the appearance of injection molding weld lines. Temperature issues can arise in different areas, including the mold, corredoresy máquina de moldeo por inyección.

Proper control and maintenance of the mold temperature are crucial to prevent rapid solidification and promote seamless flow and fusion of the molten plastic, minimizing the occurrence of injection molding weld lines.

Similarly, monitoring and regulating the temperature in the runners and the injection molding machine are important to ensure optimal plasticization and flow, reducing the likelihood of weld line formation. Manufacturers can produce high-quality plastic parts with improved structural integrity and visual appeal by closely managing temperature throughout the injection molding process.

● Pressure

Insufficient pressure can result in a weld line forming during the plastic flow and melting process. This occurs most frequently in the event that the equipment in question is malfunctioning or when the settings on the machine are incorrect. The incorrect design of the mold is another possible cause of this issue.

● Poor Mold Design

Poor mold design, including inappropriate mold espesor de pared and faulty gate placements, is a common cause of weld line formation in injection molding. Inadequate mold wall thickness leads to uneven cooling and hindered plastic flow, resulting in weld lines.

Incorrect gate positions cause multiple flow fronts that struggle to merge seamlessly, creating visible injection molding weld lines. To address these issues, optimizing mold wall thickness and strategically placing gates can minimize weld line formation, improving the overall quality of injection-molded products.

● Resin Speed

The slow flow speed of the molten plastic in injection molding can result in the formation of weld or knit lines. When the plastic flows slowly, it cools unevenly, causing visible lines or seams to appear where the cooled fronts meet.

To prevent these imperfections, optimizing the flow speed is crucial for achieving uniform and rapid movement of the molten plastic, reducing the likelihood of weld or knit line formation.

● Mold Release

Excessive mold release agent application can impact the injection molding process, particularly regarding the required pressure for injecting the resin into the machine. When there is an excessive amount of mold release agent present, higher injection pressures are typically necessary to facilitate the flow of the molten plastic.

However, if the injection speed is not appropriately adjusted to accommodate this higher pressure, it can lead to the formation of weld lines in the final product. Therefore, finding the right balance between mold release agent application, injection pressure, and injection speed is essential to minimize the occurrence of weld lines and ensure optimal product quality.

● Resin Impurity

Lastly, the presence of impurities in the resin used during injection molding can significantly impact the flow characteristics within the mold, potentially resulting in the formation of weld lines in the final product. Impurities in the resin can cause disruptions and irregularities in the flow, hindering the smooth and continuous movement of the molten plastic.

These flow disturbances can lead to the inability of the plastic fronts to merge seamlessly, resulting in the visible formation of weld lines. Therefore, ensuring the purity of the resin and using high-quality materials is crucial to achieving a more consistent and uninterrupted flow, reducing injection molding weld lines’ occurrence, and enhancing the molded product’s overall quality.

Sugerencia: ¿Cómo funciona una unidad de inyección en una máquina de moldeo por inyección?

Impact of Injection Molding Weld Lines On Product Quality and Performance:

When you encounter weld lines in injection molded products, it might not seem like a huge deal initially. However, fabricantes profesionales ought to take precautions to avoid them.

Why is that important? Because injection molding weld lines hurt the strength and longevity of the items produced by plastic injection, and as a result, they ought to be avoided.

Precisely, some of the most essential reasons to eliminate weld lines are as follows:

Solutions for Injection Molding Weld Lines

If you’re ever faced plastic sink mark issues in injection molded products, then troubleshooting welding lines can be easier. Simply put, the solution to the injection molding weld lines is similar to the solutions and approaches to reduce marcas de hundimiento.

Weld Lines vs. Meld Lines: Are They Different?

The two are different defectos de moldeo por inyección commonly found in molded plastic products.

If you’re confused between the two, the distinguishing characteristics are simple. Simply put, the joint angle of the two flows can specifically define the differences between injection molding weld lines and melt lines. When the value of the converging angle is greater than 135 degrees, a melt line will form.

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While a weld line will develop if this angle value is less than 135 degrees, there will not be one if it is greater than this number. Slow flow speed in injection molding can cause weld or knit lines to form. Let’s take a look at the factors that lead to these lines of imperfection.

Resumiendo:

While injection molding weld lines can greatly impact your product’s performance and quality, it can often be an overlooked injection molding defect. Hence, the best way to ensure that injection molding welding lines do not impact your entire production line quality is to seek expert help.

En Prototool, we ensure that our injection molding production process is conducted with extreme attention to detail and emphasis on maintaining accuracy in every step to prevent common defects like welding lines.

For more details and queries, welcome to connect with our professional team.

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Las "marcas de quemaduras" son un tipo de defectos en piezas moldeadas por inyección que se manifiestan como un borde ennegrecido cerca del final del proceso de relleno de la cavidad. El aire que queda atrapado en el cavidades del molde de inyección provoca quemaduras.

Al bombear el plástico en el molde, comprimió el aire del interior de las cavidades hasta el punto de que el gasóleo se incendió. El borde de ataque carbonizado del plástico fundido es el responsable del color negro.

Cuando el aire queda atrapado durante la fase de inyección (o llenado) del ciclo de moldeo debido a defectos en el diseño de la pieza de plástico o del molde de inyección, pueden producirse quemaduras. Como resultado de la compresión, la temperatura del aire aumenta.

Se quema a temperaturas suficientemente altas, dejando sólo residuos de carbono en el componente. Denominamos quemaduras a esas cicatrices oscuras, como se muestra en la Fig. 1.

Por desgracia, las manchas de quemaduras en el moldeo por inyección son algo más que un problema en el atractivo del producto. Por el contrario, estas marcas también degradan el material y las cualidades del molde.

Como resultado de este deterioro, la integridad estructural del componente suele verse comprometida y la pieza acaba fallando.

Estos defectos en el moldeo por inyección de plásticos pueden remediarse con un fabricante cualificado antes incluso de que te lleguen las piezas.

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Pero, ¿son frecuentes? ¿Y cuál es el impacto de las marcas de quemaduras en el moldeo por inyección? ¿Qué métodos utilizan los proveedores profesionales de servicios de moldeo por inyección para solucionar este defecto? Analicemos en profundidad las marcas de quemaduras en el moldeo por inyección.

La principal causa de las quemaduras en el moldeo por inyección:

El moho puede convertirse en una fuente de marcas de quemaduras si las condiciones incontroladas permiten que crezca. El material fundido fluye en estado laminar cuando se inyecta en la cavidad.

La velocidad a la que se realiza el moldeo por inyección aumenta, hasta cierto punto, alterando las condiciones de flujo. Siempre que un componente de plástico se moldea en condiciones turbulentas, quedan marcas de quemaduras en su superficie.

La velocidad de inyección debe reducirse para evitar cicatrices de quemaduras y mantener el control de la condición de flujo. Las marcas de quemaduras son bastante fáciles de desarrollar en las piezas moldeadas de plástico cuando se someten a altas temperaturas de fusión.

Por lo tanto, la contrapresión debe ser inferior a 2 MPa, y la velocidad del tornillo debe ser inferior a 90 RPM. Los especialistas en moldeo por inyección abogan por encontrar una solución a los problemas de quemado en las piezas moldeadas.

Un periodo de rotación prolongado contribuye a la producción de calor excesivo por fricción durante el proceso de moldeo por inyección. Para solucionar este problema, puede aumentar la velocidad del tornillo y prolongar la duración del ciclo de moldeo.

 Es beneficioso utilizar materia prima con un bajo nivel de lubricación, y ayuda a reducir la contrapresión.

La elevada temperatura de la resina es la responsable de que el material se carbonice a medida que avanza. Puede solucionar este problema asegurándose de que las bandas calefactoras funcionan correctamente. Compruebe la temperatura y, si descubre que la temperatura de fusión es demasiado alta, ajústela. Puede bajarla para conseguir un procesado más eficaz.

Porque el barril y el tornillo no funcionan correctamente, las piezas podrían tener un tinte oscuro y estrías que parecen motas. Cuando utilizamos el anillo antirretroceso en el máquinas de moldeoSi el problema persiste, es posible que tenga que cambiar el cañón y el tornillo.

Puede convertirse en una causa de retención, así como crear decoloración y descomposición y fundir. Se producen marcas de quemaduras de color marrón oscuro o negro cuando los moldeadores inyectan esta masa fundida descolorida en la cavidad del molde.

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En este caso, puede eliminar este problema limpiando bien el sistema de tornillos de la boquilla. Lo mejor sería utilizar una resina de alta velocidad. Se recomienda utilizar una máquina de gran diámetro y baja presión para todo el proceso.

Además, la causa de las quemaduras puede ser principalmente la descomposición de la sustancia, pero siguen siendo un misterio. Esto tiene lugar como resultado de un calentamiento excesivo y velocidad de inyección rápida.

Puede deberse a la combinación de una temperatura de fusión elevada y una vía de flujo demasiado estrecha. La rápida velocidad del tornillo también afecta al material y podría ser la causa de las marcas de quemaduras.

Las marcas de quemaduras son un problema común en el moldeo por inyección, y una de las causas principales es el calentamiento excesivo del aire atrapado. Después del procedimiento de llenado, se pueden observar algunas marcas de quemaduras. Es posible que la velocidad haya sido demasiado alta para que el moldeo por inyección funcione correctamente. Reduzca la presión y controle la velocidad de llenado del envase para encontrar una solución a este problema.

La ventilación incorrecta es otra fuente de atrapamiento de aire y marcas de quemaduras al final del relleno, que pueden producirse al hornear el relleno. Podría reducirse la velocidad de inyección, lo que solucionaría eficazmente este problema. El aire puede quedar atrapado en el sistema de canalización debido a la alta velocidad y presión de inyección.

La compresión del aire generará polímero que se degradará en la superficie en las proximidades del ángulo muerto. Una solución sería instalar un sistema de ventilación adecuado que ayude a liberar el aire atrapado en el interior de la lona.

De hecho, desempeñan un papel muy importante en la zona ciega, así como cerca de la conclusión de la trayectoria del flujo. El tamaño de ventilación para el polímero cristalino es de 0,025 milímetros, mientras que el tamaño correcto para el polímero amorfo es de 0,038 milímetros.

El tamaño de su boquilla y puerta ambos tienen un papel en la producción de defectos en sus productos terminados. Una boquilla y una abertura demasiado pequeñas pueden provocar la aparición de rayas negras en las piezas moldeadas. Puede reducir la cantidad de resina que sale abriendo la boca de la boquilla o la abertura. Es posible que esto resuelva el problema.

La aparición de moho puede convertirse en el origen de numerosos problemas. Es preciso reflexionar detenidamente sobre el asunto. A este respecto, el tipo de puerta del molde y su ubicación son de suma importancia. Debe asegurarse de utilizar la cantidad adecuada de desmoldeante, y la superficie de la cavidad del molde debe tener un acabado brillante.

Sugerencia: Guía de diseño de distintos tipos de moldes industriales

Otra causa de las marcas de quemaduras es el fallo del molde, que es una de las razones principales. Por lo tanto, es necesario mejorar el funcionamiento del molde para resolver este problema.

El fallo del moho puede deberse a varias circunstancias, entre ellas las siguientes:

• Debido a los agentes liberadores, el moho puede bloquear las rejillas de ventilación de los edificios.
• Capacidad insuficiente para ventilar el molde.
• Diseño y ubicación deficientes, así como un rápido ritmo de llenado
• Las quemaduras también pueden deberse al exceso de grasa y a su descomposición.
• La compresión conduce a la producción de altas temperaturas, lo que actúa como una trampa de gas y hace que la resina se queme.

Para resolver todas estas preocupaciones, debe asegurarse de que la fuerza de sujeción sea modesta. No debe haber obstáculos, y la ventilación del molde debe mejorar.

Breve descripción de los problemas más comunes que provocan quemaduras + soluciones:

Resumiendo:

Tanto si es nuevo en el sector de la producción como si lleva mucho tiempo en la industria, es posible que esté familiarizado con el hecho de que las piezas moldeadas por inyección suelen tener defectos como marcas de quemaduras.

Este defecto es una fuente potencial de deterioro de los componentes, crecimiento del molde y fallo completo del producto. Aunque las marcas de quemaduras son frecuentes en el moldeo por inyección de plástico, pueden evitarse con los conocimientos adecuados y colaborando con el mejor moldeador por inyección.

Si consulta la guía anterior, podrá analizar de cerca la causa de las quemaduras y evitar que se produzcan y afecten a la calidad final de producción de su producto.

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