La temperatura del molde desempeña un papel fundamental en el proceso de moldeo por inyección, ya que influye no sólo en la calidad, sino también en el aspecto y las dimensiones del producto final. Conseguir una temperatura de molde uniforme y óptima es crucial para garantizar que las piezas moldeadas cumplan las especificaciones y normas de calidad deseadas. Este artículo profundiza en los entresijos de la temperatura del molde y sus efectos en diversos aspectos del proceso de moldeo, y ofrece ideas para establecer la temperatura adecuada en función del material utilizado. Acompáñenos a explorar la importancia de la temperatura del molde y su profundo impacto en el mundo del moldeo por inyección.
Definición de la temperatura del molde y su importancia en el moldeo
La temperatura del molde, a menudo denominada temperatura de la cavidad o temperatura de la herramienta, es la temperatura de la superficie de la cavidad del molde durante el proceso de moldeo. En el ámbito del diseño de moldes y el establecimiento de las condiciones de moldeo, es fundamental no solo mantener una temperatura adecuada, sino también garantizar su distribución uniforme por todo el molde.
Una distribución desigual de la temperatura del molde puede provocar una contracción desigual y tensiones internas en la pieza moldeada. Esta inconsistencia puede, a su vez, dar lugar a que la pieza moldeada se vuelva propensa a deformaciones y alabeos. La temperatura de moldeo influye directamente en el ciclo de moldeo y en la calidad del producto moldeado. En la práctica, la temperatura del molde se fija inicialmente en función de la temperatura mínima adecuada para el material utilizado. A continuación, se realizan ajustes en función de la calidad del producto.
Impacto de la temperatura del molde en el moldeo por inyección
En la industria del moldeo por inyección, los recién llegados se preguntan a menudo: ¿Por qué una temperatura de molde más alta da como resultado un acabado más brillante en las piezas moldeadas? Profundicemos en cómo ajustar de forma óptima la temperatura del molde y sus efectos en el proceso de moldeo.
Efecto sobre la apariencia
Cuando la temperatura del molde, también conocida como temperatura del utillaje o de la cavidad, es demasiado baja, la fluidez del plástico fundido disminuye, lo que puede provocar disparos cortos. La temperatura del molde influye en la cristalinidad de los plásticos. Por ejemplo, en el caso del ABS, una temperatura de molde baja da lugar a un acabado menos brillante del producto. A temperaturas de molde más altas, el plástico tiende a migrar más fácilmente a la superficie. Esto significa que cuando la temperatura del molde es alta, la composición plástica está más cerca de la superficie del molde, lo que produce un mejor llenado y un acabado más brillante y lustroso. Sin embargo, una temperatura de molde excesivamente alta puede hacer que el plástico se pegue al molde y producir puntos brillantes perceptibles en la pieza. A la inversa, una temperatura de molde demasiado baja puede hacer que el plástico se agarre demasiado al molde, con el riesgo de dañarlo durante la expulsión, especialmente si la pieza tiene patrones superficiales intrincados.
Influencia en las dimensiones del producto
Una temperatura elevada del molde puede provocar la descomposición térmica de la masa fundida, lo que se traduce en una mayor tasa de contracción cuando el producto se expone al aire, reduciendo así su tamaño. Por otro lado, si el tamaño de la pieza aumenta cuando el molde funciona a bajas temperaturas, suele deberse a que la temperatura de la superficie del molde es demasiado baja. Esto se debe a que una temperatura de molde más baja provoca una reducción de la contracción en el aire, lo que conduce a un mayor tamaño del producto. Una temperatura de molde baja acelera la "orientación de congelación" de las moléculas, aumentando el grosor de la capa congelada dentro de la cavidad del molde. Por el contrario, una temperatura de molde alta ralentiza el enfriamiento de la masa fundida, lo que provoca una mayor tasa de contracción real.
Impacto en la deformación
Diseño inadecuado del sistema de refrigeración del molde o un control inadecuado de la temperatura pueden dar lugar a un enfriamiento insuficiente de la pieza de plástico, provocando alabeos o deformaciones. En el caso de piezas simétricas, es esencial mantener una temperatura constante del molde para garantizar un enfriamiento uniforme. Una diferencia significativa de temperatura dentro del molde puede provocar un enfriamiento desigual, con la consiguiente contracción irregular y, en consecuencia, alabeo o deformación.
Efecto sobre las propiedades mecánicas (tensión interna)
Una temperatura de molde baja puede provocar líneas de soldadura visibles en la pieza de plástico, reduciendo su resistencia. En el caso de los plásticos cristalinos, un mayor grado de cristalinidad aumenta la tendencia al agrietamiento por tensión. En el caso de los plásticos no cristalinos de alta viscosidad, como el PC, la tendencia al agrietamiento por tensión está relacionada con la tensión interna de la pieza. Aumentar la temperatura del molde puede ayudar a reducir esta tensión interna.
Influencia en la temperatura de deformación térmica
Especialmente en el caso de los plásticos cristalinos, si un producto se moldea a una temperatura de molde inferior, la orientación molecular y la cristalización se congelan instantáneamente. En un entorno de temperatura más alta o en condiciones de procesamiento secundario, las cadenas moleculares podrían reorganizarse parcialmente y cristalizar, haciendo que el producto se deforme incluso a temperaturas mucho más bajas que la temperatura de deformación por calor (HDT) del material. La mejor práctica es producir a una temperatura de molde cercana a su temperatura de cristalización, garantizando una cristalización suficiente durante la etapa de moldeo por inyección.
En conclusión, la temperatura del molde es uno de los parámetros de control fundamentales en el proceso de moldeo por inyección y es una consideración primordial en el diseño del molde.
Recomendaciones para determinar la temperatura adecuada del molde
A medida que los moldes se vuelven más complejos, la creación de las condiciones adecuadas para gestionar eficazmente la temperatura del molde se convierte en un reto cada vez mayor. Más allá de las piezas sencillas, los sistemas de control de la temperatura del molde suelen implicar un compromiso. Las siguientes sugerencias sirven de orientación general.
Temperaturas recomendadas para distintos plásticos
Conocer la temperatura adecuada para los distintos plásticos es clave para obtener los mejores resultados en el producto acabado. Aquí encontrará una tabla detallada con las temperaturas de moldeo recomendadas para diferentes plásticos, junto con algunas ideas:
| Tipo de plástico | Temperatura recomendada | Perspectivas |
| PP (polipropileno) | 40-80℃ (Ideal: 50℃) | El PP es versátil y tiene una amplia gama de temperaturas. Un ajuste óptimo a 50℃ garantiza un flujo y una solidificación equilibrados. |
| PPS (sulfuro de polifenileno) y POM (polioximetileno) | PPS: 120-180℃, POM: 80-105℃ | El PPS soporta altas temperaturas, por lo que es adecuado para aplicaciones exigentes. El POM, conocido por su alta resistencia, se beneficia de un rango de temperaturas moderado. |
| PE-HD (polietileno de alta densidad) y PC (policarbonato) | PE-HD: 50-95℃, PC: 70-120℃ | El PE-HD es conocido por su dureza, mientras que el PC ofrece claridad y resistencia. Sus rangos de temperatura garantizan una fluidez y cristalinidad óptimas. |
| PBT (tereftalato de polibutileno) | 40-60℃ (para materiales no reforzados) | El PBT ofrece buenas propiedades eléctricas y resistencia a la humedad. Una temperatura moderada garantiza su estabilidad durante el moldeo. |
| PA6 (Poliamida 6 o Nylon 6) | Pared delgada: 80-90℃, Grueso (>3mm): 20-40℃, Reforzado con vidrio: >80℃ | El PA6, o Nylon 6, es conocido por su dureza. Los distintos grosores de pared y refuerzos requieren temperaturas variadas para obtener resultados óptimos. |
| ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) | 25-70℃ | El ABS combina las propiedades de sus tres componentes, ofreciendo rigidez y brillo. Una temperatura más alta garantiza un acabado brillante. |
| PA12 (poliamida 12 o nailon 12) | No reforzado: 30-40℃, Pared fina/gran superficie: 80-90℃, Reforzado: 90-100℃ | La PA12 ofrece flexibilidad y resistencia a los productos químicos. El control preciso de la temperatura es crucial para conseguir las propiedades deseadas. |
| PA66 (nailon 66) | No reforzado: 60-90℃, Reforzado (fibra 30%): 80-120℃ | La PA66 es conocida por su alto punto de fusión y resistencia. El rango de temperaturas garantiza una fluidez y solidificación óptimas. |
Recomendaciones adicionales sobre la temperatura del molde
1. Control de la temperatura en el diseño de moldes:
Durante la fase de diseño del molde, tenga en cuenta el control de la temperatura para la forma externa de las piezas que se van a procesar.
2. Consideraciones sobre la transferencia de calor:
Al diseñar moldes para volúmenes de inyección bajos y tamaños de molde grandes, dé prioridad a unas buenas propiedades de transferencia de calor.
3. Diseño del flujo de fluidos:
Diseñe canales de fluidos en el molde y el bebedero con cierto margen. Evite el uso de juntas, ya que pueden obstruir gravemente el flujo de fluidos que controlan la temperatura.
4. Uso de agua a presión:
Si es posible, utilice agua a presión como medio de control de la temperatura. Utilice mangueras y colectores de alta presión y resistentes a altas temperaturas.
5. Especificaciones del equipo de temperatura:
Proporcione especificaciones detalladas del equipo de control de temperatura que se adapte al molde. Las hojas de datos de los fabricantes de moldes deben ofrecer cifras esenciales sobre los caudales.
6. Aislamiento:
Utilice placas aislantes en la unión entre el molde y la platina de la máquina.
7. Sistemas de control de temperatura independientes:
Utilizar diferentes sistemas de control de la temperatura para los moldes móviles y los fijos.
8. Sistemas de control de temperatura aislados:
Utilice sistemas de control de temperatura aislados en cualquier lado y centro, permitiendo diferentes temperaturas de arranque durante el proceso de moldeo.
9. 10. Circuitos en serie frente a circuitos en paralelo:
Los circuitos del sistema de control de temperatura deben conectarse en serie, no en paralelo. Los circuitos en paralelo pueden provocar caudales desiguales debido a las diferencias de resistencia, lo que se traduce en variaciones de temperatura más significativas.
10. Visualización de la temperatura:
Resulta beneficioso disponer de indicadores para las temperaturas de suministro y retorno en el equipo de control de temperatura del molde.
11. Control de procesos:
El objetivo del control del proceso es incorporar un sensor de temperatura al molde, lo que permite detectar variaciones de temperatura durante la producción real.
12. Establecimiento del equilibrio térmico:
Establecer el equilibrio térmico en el molde mediante múltiples inyecciones durante todo el ciclo de producción, normalmente al menos diez inyecciones. Muchos factores influyen en la temperatura real de equilibrio térmico. La temperatura real de la superficie del molde en contacto con el plástico puede medirse utilizando un termopar dentro del molde (lectura a 2 mm de la superficie). Un método más habitual consiste en utilizar un pirómetro de mano con una sonda de respuesta rápida.
13. Ajuste de la temperatura del molde:
Ajuste la temperatura del molde al valor adecuado. Las temperaturas de moldeo recomendadas para distintos materiales suelen indicarse en las fichas técnicas de los materiales, teniendo en cuenta factores como el acabado superficial, las propiedades mecánicas, la contracción y el ciclo de procesamiento.
14. Consideraciones sobre componentes de precisión:
Para procesar en molde componentes de precisión o piezas con normas estrictas de aspecto o seguridad, se suele utilizar una temperatura de molde más alta. Para piezas con menos requisitos técnicos y en las que hay que minimizar los costes de producción, se puede utilizar una temperatura de procesamiento más baja. Sin embargo, los fabricantes deben ser conscientes de los inconvenientes de esta elección e inspeccionar las piezas minuciosamente para asegurarse de que cumplen los requisitos del cliente.
Encontrar un proveedor de moldeo por inyección que domine la temperatura del molde
Debido a la importancia de la temperatura del molde para el moldeo por inyección, es especialmente importante encontrar un proveedor de moldeo por inyección que sea muy bueno en lo que hace. En Prototool, no sólo entendemos los entresijos de la temperatura del molde, sino que los dominamos. Especializados en la fabricación de productos de plástico, nuestra experiencia en el proceso de moldeo por inyección es insuperable. Nuestros profundos conocimientos garantizan que todos los productos que fabricamos sean de la máxima calidad, cumpliendo sistemáticamente, y a menudo superando, las expectativas de los clientes. A medida que la industria sigue evolucionando, Prototool se mantiene a la vanguardia, dedicada a integrar los últimos conocimientos y tecnologías y a garantizar una excelencia sin igual en cada pieza de plástico que fabricamos.
