Los moldes de fundición a presión son uno de los cuatro elementos esenciales en la producción de fundición a presión (junto con los materiales, el equipo y los procesos de fundición). El agrietamiento de la cavidad del molde de fundición a presión es un modo de fallo común y grave, que afecta directamente a la programación de la producción. Las causas principales de la fisuración de la cavidad del molde incluyen el contacto directo con líquidos metálicos a alta temperatura, la erosión durante la etapa de llenado por el metal que fluye a alta velocidad y el impacto de la alta presión durante la etapa de presurización. Además, la fuerte fluctuación de la temperatura del acero del molde en cada ciclo de fundición contribuye a este problema.

Una empresa de fundición a presión competente afronta los retos que plantean diversos procesos. Abordar y resolver los diferentes problemas de los procesos enriquece la experiencia de fabricación, lo que permite la producción de piezas satisfactorias para diversos clientes.

Factores relacionados con la rotura de moldes de fundición a presión

1.1 Diseño de moldes

1.1.1 Selección de materiales

Para las piezas de conformación de los moldes de fundición a presión, se suelen elegir aceros específicos para moldes de trabajo en caliente. Calidades como el 1.2343 y el 1.2344 son adecuadas para moldes grandes, mientras que el 1.2367 se prefiere para piezas en las que la erosión es severa. Sin embargo, debido a la dificultad de procesamiento y a problemas de templabilidad, el 1.2367 no es ideal para piezas de moldeo muy grandes. Se recomienda utilizar variedades de alto grado procesadas con tecnología de refundición por electroescoria, ya que tienen menor contenido de impurezas y menor variación entre el núcleo y la superficie, lo que reduce el riesgo de agrietamiento.

Modelo	Resistencia a altas temperaturas	Resistencia a altas temperaturas	Resistencia al desgaste a altas temperaturas	Maquinabilidad
1.2343/8402/H11/SKD6
1.2344/8407/H13/SKD61
1.2367/8418

1.1.2 Forma geométrica del producto

Los riesgos más comunes son:

• a. Estructuras de ranuras profundas con ángulos de calado pequeños o relaciones longitud/diámetro excesivas;
• b. Radios locales insuficientes que provocan concentración de tensiones;
• c. Ángulos de tiro inadecuados en zonas erosionadas por aluminio fundido;

Todos estos riesgos comunes deben mejorarse desde la perspectiva del diseño del producto, como se indica a continuación

1.1.3 Forma geométrica del molde

Los riesgos más comunes son:

• a. Radios locales insuficientes que provocan concentración de tensiones;
• b. Ángulos agudos y bordes cortantes causados por estructuras de inserción;
• c. Estructuras débiles en los canales de llenado del molde;

Todos estos riesgos comunes deben evitarse desde una perspectiva de diseño de separación.

1.1.4 Diseño del sistema de compuertas

Los riesgos más comunes son:

• a. Radios insuficientes en el diseño de la puerta;
• b. Puertas orientadas hacia zonas estructurales débiles;

Estos riesgos comunes deben evitarse desde el punto de vista del diseño del sistema de compuertas, véase la figura siguiente:

1.1.5 Diseño del sistema de refrigeración

Los riesgos más comunes son:

• a. Orificios de enfriamiento excesivamente profundos que provocan una resistencia local insuficiente;
• b. Disposición deficiente de la refrigeración que provoca importantes diferencias de distribución de la temperatura y tensiones;

Estos riesgos comunes deben equilibrarse desde la perspectiva del diseño del sistema de refrigeración, como se indica a continuación:

1.2 Fabricación de moldes

1.2.1 Control de materiales

Según las normas de la Asociación Norteamericana de Fundición a Presión (NADCA), los materiales de alta calidad de los principales proveedores suelen cumplirlas o superarlas, lo que reduce la probabilidad de defectos.

1.2.2 Métodos de mecanizado

El mecanizado por descarga eléctrica (EDM) puede afectar a la composición de la superficie y a la estructura del molde, provocando microfisuras y concentración de tensiones. Minimizar el uso de EDM puede reducir significativamente el riesgo de agrietamiento del molde.

1.2.3 Parámetros de mecanizado

Es esencial respetar los parámetros de mecanizado recomendados para el material seleccionado, como la velocidad de corte, el avance por revolución, la profundidad de corte y el tipo de herramienta. Desviarse de estas directrices puede provocar tensiones residuales y posibles grietas por tensión.

1.2.4 Molienda antiestrés

La electroerosión es a menudo inevitable en el procesamiento de grandes moldes de fundición a presión. Tras la electroerosión, es fundamental esmerilar y pulir las zonas afectadas según las directrices del material para eliminar las estructuras dañinas y aliviar la tensión.

1.2.5 Proceso de tratamiento térmico

El tratamiento térmico de los materiales para moldes incluye el ablandamiento, la eliminación de tensiones y el endurecimiento. El cumplimiento de los requisitos detallados sobre medios de temple, velocidad de enfriamiento e intervalos de templado de las directrices de materiales garantiza que la estructura interna y externa del material cumpla las expectativas.

1.2.6 Control de la nitruración

La nitruración mejora la resistencia al desgaste de la superficie del molde, retrasando la erosión causada por el aluminio fundido. Sin embargo, también hace que la superficie sea más quebradiza y aumenta el riesgo de agrietamiento. La profundidad y las condiciones de la nitruración deben controlarse estrictamente, sobre todo en piezas grandes (0,03-0,07 de profundidad).

Diseño de procesos y su impacto

1.3.1 Proceso de moldeo en caliente

El método de iniciar la producción con un molde frío afecta en gran medida a la vida útil del molde, especialmente debido al estrés térmico causado por la alternancia de impactos fríos y calientes. Se recomienda precalentar el molde utilizando una máquina de temperatura de moldes en lugar de empezar directamente con un molde caliente de baja presión. Durante el arranque de un molde frío, suelen ser necesarios entre 5 y 10 ciclos de inyección a baja presión y baja velocidad para elevar la temperatura del molde. Por lo tanto, es crucial evitar iniciar ciclos de inyección de alta velocidad y alta presión demasiado pronto.

1.3.2 Técnicas de refrigeración

Los elegidos proceso de enfriamiento en la producción repercute significativamente en la tensión térmica de la superficie del molde. Esto es evidente en las diferencias de temperatura máxima y mínima durante el ciclo de fundición a presión y en la superficie del molde. Las primeras suelen provocar la aparición de grietas y fisuras, mientras que las segundas pueden causar grietas por tensión.

Un buen proceso de enfriamiento debe tener en cuenta el control del tiempo de agua de enfriamiento, el enfriamiento durante la fase de solidificación y evitar el enfriamiento constante durante todo el ciclo. También es importante controlar la caída de temperatura de la pulverización y depender menos de la pulverización para el enfriamiento. Garantizar un tiempo de ciclo compacto es crucial para evitar grandes fluctuaciones en las diferencias de temperatura del molde dentro del ciclo.

1.3.3 Velocidad de inyección

La erosión del aluminio fundido daña considerablemente el molde. Una velocidad más baja de la compuerta es más beneficiosa para la vida del molde. Para equilibrar la calidad de llenado, se aconseja mantener la velocidad de llenado de la compuerta entre 30-50m/s. Si es posible, tratar de controlar la velocidad de llenado de cada puerta de rama por debajo de 45m / s.

1.3.4 Presión de sobrealimentación

Reducir la presión de inyección es beneficioso para alargar la vida del molde. La presión de inyección recomendada debe ser inferior a 100 MPa. Elegir el momento adecuado para aumentar la presión también es crucial para la longevidad del molde, así que evite hacerlo demasiado pronto o demasiado tarde.

Mantenimiento y cuidados para prolongar la vida del moho

1.4.1 Hábitos de programación de la producción

Los hábitos de programación de la producción afectan significativamente a la vida útil del molde, principalmente debido a las fluctuaciones de temperatura causadas por la producción intermitente. La producción continua de 24 horas conduce a un equilibrio dinámico de la temperatura del molde, reduciendo la diferencia de temperatura en cada ciclo y en las distintas zonas del molde. La producción intermitente, que provoca frecuentes arranques en frío del molde, aumenta el estrés térmico y provoca grietas y fisuras, lo que afecta negativamente a la vida útil del molde.

1.4.2 Comprobaciones puntuales del moho

La eliminación oportuna de la adherencia de aluminio en la superficie del molde puede reducir la resistencia al desmoldeo y retrasar el desarrollo de grietas. Para las zonas muy erosionadas por el aluminio fundido, se recomienda el recubrimiento por electrodescarga para mejorar la resistencia al desgaste local y retrasar la aparición y el desarrollo de grietas.

1.4.3 Mantenimiento de moldes

El recocido periódico de alivio de tensiones puede eliminar en cierta medida las tensiones térmicas. Limpiar la superficie del molde de adherencias de aluminio y suciedad reduce la erosión. Los controles periódicos de cierre correcto del molde puede evitar un apriete excesivo y daños durante el funcionamiento.

Conclusión y medidas preventivas

Para evitar el agrietamiento del molde de fundición a presión, es esencial:

1. Minimizar la aparición de ángulos agudos, filetes insuficientes y ángulos de desmoldeo inadecuados en el diseño de moldes. Colabore desde el principio con el diseño del producto para mitigar los riesgos.
2. Tenga cuidado al seleccionar materiales de acero con escasas propiedades de endurecimiento pasante para piezas moldeadas de gran tamaño. Evite durezas excesivamente altas y capas de nitruración profundas para evitar diferencias de dureza significativas dentro de la pieza.
3. Optar por velocidades de compuerta más bajas, presiones de sobrealimentación reducidas y una sincronización de sobrealimentación adecuada en el diseño del proceso. Acortar el ciclo de fundición a presión para minimizar las variaciones de temperatura.
4. Reduzca el tiempo de inactividad y controle estrictamente el proceso de arranque de moldes en frío. El precalentamiento de moldes con una máquina de atemperado de moldes puede ayudar a estabilizar las fluctuaciones de temperatura durante el arranque.

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Fundición a presión destaca como una destacada técnica de fundición de metales, caracterizada por la aplicación de alta presión al metal fundido dentro de una cavidad del moldeen paralelo con la injemoldeo por fusión de plásticos. Este método es especialmente adecuado para producir un gran número de piezas de tamaño pequeño y mediano, por lo que es el más utilizado entre los distintos procesos de fundición. En comparación con otras técnicas de fundición, la fundición en coquilla presenta un acabado superficial más liso y una consistencia dimensional superior. Sin embargo, es crucial tener en cuenta que las operaciones y parámetros inadecuados pueden dar lugar a una miríada de defectos de fundición a presión.

Marcas de flujo y patrones en la fundición a presión

Al examinar la superficie de las piezas fundidas a presión, se puede observar rayas que se alinean con la dirección del flujo de metal fundido. Estas vetas, distintas del color del metal base, presentan patrones no direccionales y no muestran signos de progresión.

Comprender las causas profundas de estos marcas de flujo es esencial para mitigar estas anomalías de la fundición a presión. He aquí algunas de las principales razones que explican su formación:

Causas principales de las marcas de flujo

1. Bajo Temperatura del molde: Un molde insuficientemente calentado puede provocar la solidificación prematura del metal fundido, dando lugar a estas vetas.
2. Mal diseño de la compuerta y posición inadecuada del bebedero: Los canales que guían el metal fundido hacia el interior del molde, si no están diseñados de forma óptima, pueden interrumpir el flujo, dando lugar a estos defectos.
3. Baja temperatura del material: Si el metal fundido no está lo bastante caliente, es posible que no fluya con suavidad, provocando irregularidades en la superficie.
4. Velocidad de llenado lenta y tiempo de llenado corto: Un vertido lento o irregular puede provocar un enfriamiento y una solidificación desiguales, con las consiguientes marcas de fluidez visibles.
5. Sistema de vertido ineficaz: Un sistema mal diseñado puede dificultar el flujo fluido del metal fundido, provocando estos patrones.
6. Ventilación inadecuada: Sin una ventilación adecuada, el aire atrapado puede interrumpir el flujo del metal fundido y provocar imperfecciones en la superficie.
7. Pulverización inadecuada: Una pulverización irregular o inadecuada puede afectar a la temperatura y el flujo del metal fundido, provocando estos defectos.

Fisuración dendrítica en la fundición a presión

Al inspeccionar las piezas fundidas a presión, se puede observar una red o patrón arbóreo de grietas en la superficie. Estos grietas dendríticas puede hacerse más pronunciada y generalizada con un número creciente de ciclos de fundición.

Comprender las causas profundas del agrietamiento dendrítico es esencial para producir piezas de fundición a presión de alta calidad. He aquí las principales razones de la aparición de este defecto:

Principales causas de las grietas dendríticas

1. Grietas en la superficie del molde de fundición a presión: La presencia incluso de pequeñas grietas en la superficie del molde puede provocar la formación de patrones dendríticos en la pieza fundida.
2. Precalentamiento desigual del molde de fundición a presión: Si un molde no se calienta uniformemente, el metal fundido puede solidificarse de forma irregular y producir grietas dendríticas. Garantizar un precalentamiento uniforme y adecuado es crucial para evitar este tipo de defectos en las piezas fundidas a presión.

Cierres en frío en la fundición a presión

Cierres fríos son una de las imperfecciones habituales en el proceso de fundición a presión. Al inspeccionar piezas de fundición a presión, es posible que observe hendiduras distintas, irregulares y lineales en la superficie. Estas hendiduras pueden ser penetrantes o no penetrantes. Suelen ser estrechas y alargadas y, a veces, sus bordes adyacentes parecen lisos. Bajo fuerzas externas, existe la posibilidad de que estas zonas se rompan o separen.

Comprender las causas profundas del cierre en frío puede ayudar a mitigar esta anomalía de la fundición a presión. He aquí las principales razones de la aparición de este defecto:

Principales causas de los cierres en frío

1. Fusión incompleta de metales: Cuando dos corrientes de metal fundido se encuentran pero no se fusionan totalmente, y no hay impurezas entre ellas, la unión resultante puede ser débil. Esta situación suele provocar la formación de cierres fríos.
2. Baja temperatura de vertido o moldeado: Si la temperatura del metal fundido o del molde de fundición a presión es demasiado baja, puede impedir que las corrientes de metal se fusionen correctamente, lo que provocaría cierres en frío.
3. Ubicación inadecuada de la compuerta o paso de caudal prolongado: La posición de la compuerta o un recorrido demasiado largo pueden dificultar el flujo fluido del metal fundido, aumentando las posibilidades de que se produzcan cierres en frío.
4. Velocidad de llenado lenta: Una velocidad de colada lenta puede hacer que el metal caliente se endurezca demasiado pronto y no llene completamente el molde, lo que puede dar lugar a huecos fríos o defectos. Garantizar una velocidad de llenado óptima es crucial para evitar estas imperfecciones de la fundición.

Defectos de contracción (marcas de hundimiento)

Inspección visual:

Al examinar la superficie de las secciones más gruesas de las piezas fundidas a presión, se pueden observar hendiduras suaves que recuerdan la forma de un platillo.

Causas de los defectos de contracción:

1. Problemas inducidos por la contracción:

• Un diseño inadecuado de la pieza fundida a presión provoca importantes variaciones de grosor.
• Colocación incorrecta del sistema de compuerta.

• Presión insuficiente durante el proceso de fundición y tiempo de mantenimiento corto.
• Sobrecalentamiento en determinadas zonas del molde de fundición a presión.

2. Diseño inadecuado del sistema de refrigeración:

El diseño del sistema de refrigeración desempeña un papel fundamental en la solidificación del metal fundido. Un diseño ineficiente puede provocar un enfriamiento desigual, lo que a su vez puede causar defectos de contracción.

3. Apertura prematura del molde:

Abrir el molde demasiado pronto, antes de que el metal se haya solidificado por completo, puede provocar marcas de hundimiento en la superficie de la pieza.

4. Temperatura de vertido excesiva:

Utilizar una temperatura de metal fundido demasiado alta puede agravar el problema de la contracción. Es fundamental mantener una temperatura óptima para garantizar una solidificación uniforme y minimizar las anomalías de fundición.

Recomendaciones para evitar los defectos de contracción:

Para mitigar el riesgo de defectos de contracción, es esencial centrarse en la fase de diseño. Garantizar la uniformidad del grosor de las paredes, optimizar el sistema de inyección y mantener los parámetros de fundición adecuados puede contribuir en gran medida a producir piezas de fundición a presión de alta calidad. La supervisión y el ajuste periódicos de las variables del proceso, junto con el mantenimiento rutinario del molde, pueden mejorar aún más la calidad de la fundición y reducir la aparición de este tipo de defectos.

Marcas de troquel

Inspección visual:

En la superficie de las piezas fundidas aparecen huellas dejadas por el contacto con la cavidad del molde de fundición a presión o marcas parecidas a escalones.

Causas de las marcas de troquel:

Causas relacionadas con el componente de eyección

1. Desgaste en la cara final del perno eyector.
2. Longitudes de ajuste inconsistentes de los pasadores eyectores.
3. Mala alineación entre las partes de la cavidad del molde de fundición a presión.

Causas relacionadas con el montaje o el desplazamiento de piezas

1. Aflojamiento de las piezas insertadas.
2. Desgaste o aflojamiento de las piezas móviles.
3. La superficie lateral de la pieza moldeada está formada por los insertos entrelazados de los moldes móvil y fijo.

Marcas de soldadura en la fundición a presión

Inspección visual:

Al examinarla, se pueden observar pequeñas manchas en la superficie de la fundición a presión en las que el metal fundido se ha fusionado involuntariamente con la matriz. Estas manchas, que pueden ser metálicas o no metálicas, pueden desprenderse bajo fuerzas externas. Una vez desprendidas, las zonas afectadas de la superficie de fundición pueden aparecer brillantes o tener un tono gris oscuro.

Causas de las marcas de soldadura:

1. Presencia de material residual: La superficie de la cavidad de la matriz puede tener restos de sustancias metálicas o no metálicas.
2. Impurezas introducidas durante la fundición: Durante el proceso de fundición, pueden introducirse impurezas y adherirse a la superficie de la matriz.

Defectos de laminación

Inspección visual o destructiva:

Tras la inspección, algunas zonas de la pieza fundida a presión muestran capas metálicas evidentes.

Causas de los defectos de laminación:

1. Rigidez insuficiente del molde: Durante el proceso de llenado de metal, el molde puede vibrar si carece de la rigidez necesaria.
2. Problemas de movimiento del émbolo: Las incoherencias o los fenómenos de arrastre en el movimiento del émbolo durante la fase de disparo pueden provocar estos defectos.
3. Diseño inadecuado del sistema de compuertas: El diseño del sistema de inyección desempeña un papel crucial para garantizar una colada sin defectos. Un diseño inadecuado puede provocar defectos laminares.

Erosión del metal en la fundición a presión

Inspección visual:

Al examinarlas, algunas zonas de la superficie de la pieza fundida a presión muestran una textura rugosa perceptible.

Causas de la erosión de los metales:

1. Problemas del sistema de compuertas: El posicionamiento, la dirección y la forma inadecuados del sistema de compuertas internas en el molde de fundición a presión pueden provocar un flujo turbulento del metal fundido, lo que aumenta el riesgo de erosión.
2. Refrigeración inadecuada: Si las zonas turbulentas del metal fundido dentro del sistema de inyección no se enfrían lo suficiente debido a las condiciones de fundición, puede agravarse el efecto de erosión en la superficie del molde.

Agrietamiento en piezas de fundición inyectada

Inspección visual:

Cuando el componente fundido a presión se sumerge en una solución alcalina, las zonas con grietas aparecen con un tono gris oscuro. Los daños en la matriz metálica y la apertura de las grietas pueden ser de naturaleza lineal u ondulada. Estas grietas son estrechas y alargadas, y tienden a propagarse o crecer cuando se someten a fuerzas externas.

Causas del agrietamiento:

1. Problemas de composición de las aleaciones:

1. Contenido excesivo de hierro o insuficiente de silicio en la aleación.
2. Las impurezas nocivas presentes en la aleación a niveles elevados pueden reducir la ductilidad de la aleación.
3. Aleaciones de aluminio-silicio o aleaciones de aluminio-silicio-cobre con alto contenido en zinc o cobre.
4. Aleaciones de aluminio-magnesio con un contenido demasiado elevado de magnesio.

2. Problemas del proceso de fundición:

2. Corto tiempo de retención del molde y breve tiempo de mantenimiento de la presión.
3. Partes de la pieza fundida con variaciones significativas del grosor de la pared.

3. Desequilibrio de fuerzas:

3. Excesiva fuerza de sujeción localizada, lo que provoca fuerzas desiguales durante la expulsión.

Navegar por las complejidades de la fundición a presión

Existen muchos otros tipos de defectos de fundición a presión, y en el futuro tendremos ocasión de explicar detenidamente cada uno de ellos. En Prototool, nos enorgullecemos de nuestra experiencia en servicios de fundición a presión. Nuestro cualificado equipo puede arreglar diversos defectos para garantizar que el producto final sea de primera calidad y duradero. Nos dedicamos a ser excelentes y a mejorar constantemente, lo que convierte a Prototool en un socio fiable para sus necesidades de fundición a presión. Confíe en nosotros para superar las complejidades de este proceso y obtener siempre resultados excepcionales.

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Fundición a presión, y Moldeo por inyección es probablemente un nombre del que ha oído hablar, pero puede que no entienda del todo ninguno de los dos métodos ni sus diferencias. Dependiendo de las características específicas de su aplicación o de sus componentes, puede elegir entre fundición a presión y moldeo por inyeccióndos de los procesos de fabricación más frecuentes. Cuál es el mejor: Fundición a presión frente a moldeo por inyección?

Cada método de fabricación tiene sus ventajas e inconvenientes. Debido a las similitudes entre los métodos, los diseñadores e ingenieros pueden tener dificultades para seleccionar qué método de fabricación es el mejor para satisfacer las exigencias impuestas a la fabricante de componentes de las que son responsables.

Ambos fundición a presión y Moldeo por inyección son ampliamente utilizados en la industria. Muchos materiales utilizados en hogares, oficinas y otros lugares se crearon probablemente utilizando uno de estos dos métodos.

Una visión clara del proyecto final puede ayudarle a elegir los materiales adecuados. Si, por el contrario, no está seguro de cuál es la mejor técnica para usted, esta guía tiende a retratar una comparación exhaustiva que le elegirá entre Fundición a presión frente a moldeo por inyecciónSiga leyendo.

Fundición a presión

La fundición a presión es un proceso de fundición de metales a alta presión utilizados en la industria. Los metales se calientan hasta el punto de fusión. A continuación, el metal líquido se somete a una tremenda presión, donde se le da nueva forma. La eficacia de esta estrategia ha sido reconocida desde el principio de los tiempos. De hecho, se remonta a la década de 1850.

Fundición a presión es un método excelente para fabricar componentes geométricamente complicados, ya que los metales se mantienen en estado líquido durante toda la operación. Este método requiere el uso de equipos de fundición a presión con horno incorporado o independiente.

En este punto, el metal utilizado como materia prima se ha calentado hasta el punto en que es líquido. El aluminio, el zinc y el cobre son metales no ferrosos y las opciones más comunes.

Ventajas de la fundición a presión

La fundición a presión es un método muy eficaz para producir grandes cantidades en poco tiempo sucesión, ya que se trata de un proceso altamente repetible. Estas son algunas ventajas adicionales de la fundición a presión:

• Precisión y estabilidad dimensional
• Reducción o supresión de las etapas secundarias, terciarias o finales de la producción
• Posibilidad de producir geometrías complejas
• Subconjuntos normalizados

Moldeo por inyección

En general, se trata de uno de los métodos de producción modernos más productivos. Muchas empresas que fabrican hebillas de cinturón personalizadas confían en él. Las materias primas pueden crearse a partir de una amplia variedad de recursos, como metal, vidrio, confecciones y elastómeros.

Sin embargo, el plástico se utiliza con más frecuencia que cualquier otro material básico. Muchos polímeros, como polietileno, ABS, nylon, polipropilenoy poliuretano termoplásticose utilizan a menudo.

Moldeo por inyección de plásticos y otros polímeros puede producir casi cualquier forma deseada. Además, puede utilizarse para fabricar componentes de plástico con paredes finas, que pueden emplearse para diversos usos. La carcasa de plástico es el más popular, y se utiliza para fabricar todo tipo de cosas, desde el aislamiento de componentes eléctricos hasta salpicaderos de coche. Otro ejemplo son los electrodomésticos.

Ventajas del moldeo por inyección

A continuación se enumeran las ventajas más comunes de optar por moldeo por inyección:

• El precio de las piezas moldeadas en plástico puede ser inferior al de las metálicas en función de su volumen.
• Las piezas fabricadas mediante moldeo por inyección de plástico son aislantes de la máxima calidad.
• Mayor maleabilidad durante el proceso de fundición
• Se adapta a una amplia gama de plásticos y polímeros
• No es raro que a los moldes de plástico se les añadan cargas para aumentar la resistencia del material.

Diferencias: Fundición inyectada y moldeo por inyección

Moldeado y fundición son, como era de esperar, procedimientos muy comparables. Sin embargo, hay algunas diferencias clave, sobre todo en los materiales utilizados en la producción. 

Posibilidades del método

Si vuelves atrás y lees cómo poner en práctica cada táctica, verás que son bastante similares. Sin embargo, no todos los procesos utilizan los mismos componentes ni se llevan a cabo en circunstancias ambientales idénticas.

En moldeo por inyección de plásticoEl control de la temperatura es esencial. Las temperaturas varían entre el barril, la boquilla y el molde. Tanto las temperaturas bajas como las altas provocan defectos en el producto.

Diferencias de precisión y exactitud en las mediciones

Cada aleación metálica tiene sus propios requisitos de tolerancia que determinan lo cerca que puede estar un componente durante el proceso de fundición a presión. A cada metal se le asigna un grado de tolerancia uniforme. El tamaño y la capacidad de almacenamiento son otras consideraciones importantes. Por otro lado, la fundición a presión suele ofrecer una gran precisión y tolerancia.

En general, los productos con tolerancias más estrictas son más precisos. Sin embargo, es crucial respetar las normas de tolerancia industriales al fabricar productos mediante el método de fundición a presión. Fundición a presión suele dar lugar a productos más precisos y aceptables que Moldeo por inyección, por eso es tan popular.

El uso de los materiales varía

Fundición a presión suele utilizar metales y aleaciones como materiales de base. En cambio, para moldeo por sopladoEl moldeo por inyección es aplicable a una mayor variedad de materiales. Metales como el acero, el aluminio y el latón pueden utilizarse como materia prima para el moldeo por inyección, que es similar al moldeo por inyección de plásticos pero utiliza metales en lugar de polímeros.

Moldeo por inyección es un método de fabricación común, y el acero y el aluminio son dos metales y aleaciones comunes utilizados como materias primas. Esto demuestra que el moldeo por inyección es un método de fabricación más flexible y completo.

Amplia gama de acabados superficiales

Por todos es sabido que la producción no termina hasta que está acabada. En cambio, el proceso de fundición a presión suele dar como resultado un producto final muy pulido. Es una ventaja que se realice esta operación. El pulido extra es sólo de adorno. Moldeo por inyección es un procedimiento de un solo paso, por lo que no requiere más pasos de acabado. Esta práctica es incluso más común que la fundición a presión.

Técnicas de acabado superficial como el anodizado, el recubrimiento en polvo, la película química, el chapado en oro o la impregnación, entre otras, están al alcance de todos. fundición a presión. Los objetivos principales de estos revestimientos son mejorar el aspecto del producto y, al mismo tiempo, aumentar su longevidad, grosor, resistencia mecánica y resistencia química. Desinstalación, desinstalación de flash, limpiezay decoración son las cuatro subcategorías principales que se engloban bajo el término general "acabados" cuando se habla de moldeo por inyección.

Costes asociados a la producción, como el utillaje

La mayor parte del presupuesto de una operación de fundición a presión se destina a mano de obra y maquinaria. El trabajo manual es menor. De ahí que el precio venga determinado sobre todo por el equipo necesario para completar el proceso. Los costes asociados a la creación de matrices especializadas para fundición a presión puede ser considerable. Son excelentes ejemplos de cualquier método de producción de alta calidad.

Pero Moldeo por inyección puede realizarse a un coste inferior. El precio del moldeo por inyección puede verse afectado por varios factores, como la complejidad del producto y el tipo de materia prima utilizada. Por otra parte, se puede reducir el precio global empleando acabados justo donde son necesarios y manteniendo el diseño lo más sencillo posible.

La fabricación por inyección de plástico es sustancialmente más rentable que la fundición a presión para la producción en serie de un solo artículo. En concreto, es uno de los métodos de producción menos costosos.

Comparación de moldes

Aunque los productos finales del moldeo por inyección y de la fundición a presión son similares, los dos procesos son muy diferentes en varios aspectos fundamentales.

Fundición a presión requiere una elevada presión de inyección. Por ello, el molde de fundición debe ser bastante grueso para evitar deformaciones y roturas durante el tratamiento térmico. Se utiliza un cono de desviación para romper la alta presión causada por el flujo de material, ya que la compuerta de un molde de fundición a presión es diferente de la de un molde de inyección.

Debido a la alta temperatura (más de 700 grados) que se alcanza en la cavidad del molde durante la fundición a presión, no es necesario enfriar la cavidad. Por otra parte, moldes de inyección necesitan una fase de enfriamiento. El utillaje de fundición a presión es muy corrosivo. Por eso hay que limpiarlo y protegerlo antes de utilizarlo.

En un molde de fundición a presión, la ranura de expulsión y la bolsa de recogida de escoria deben abrirse para evacuar el gas. En cambio, para el moldeo por inyección sólo se necesitan pasadores eyectores y una superficie de separación.

Cómo elegir: Fundición inyectada frente a moldeo por inyección

Moldeo por inyección de plástico es una alternativa a la hora de elegir entre la fundición a presión y el moldeo por inyección de plástico. El primer paso en la construcción de cualquier componente es comprender cómo funciona actualmente. Esto facilita el proceso de toma de decisiones. En la siguiente etapa se analizan los pros y los contras de fundición a presión y moldeo por inyección de cómo funciona el componente. Así tendrá claro cuál es el mejor enfoque.

La fundición a presión no es la técnica óptima para materiales que se dilatan o contraen bajo presión, como los fluidos. El proceso de moldeo por inyección es ideal para fabricar grandes cantidades de productos idénticos. Sin embargo, para fabricar componentes muy complejos se requiere un nivel de precisión y exactitud excepcionalmente alto.

En ciertos casos, el resultado de una de estas técnicas podría estar a la altura. Después, podemos hablar de las limitaciones de nuestro presupuesto, algo fundamental a la hora de buscar dónde ahorrar dinero.

Conclusión

Numerosos análisis de Fundición a presión frente a moldeo por inyección revelan que ambos procesos son métodos excelentes para fabricar productos de alta calidad. Desde fundición a presión y moldeo por inyección son dos de las técnicas más extendidas en la producción, interesan naturalmente a muchas empresas de todo el mundo. Cada método tiene sus ventajas y sus inconvenientes. Conocer los procedimientos implicados y las ventajas e inconvenientes de cada método simplifica mucho la decisión sobre qué vías aplicar.

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