La base, le cylindre, la trémie et l'unité de fermeture sont les quatre composants de base d'une machine de moulage par injection. Chaque composant joue un rôle important, y compris la trémie de la machine de moulage par injection.

Si vous ne savez pas ce qu'est une trémie dans une machine de moulage par injection, ce guide vous aidera à bien la comprendre.

Qu'est-ce qu'une trémie dans une machine de moulage par injection ?

Une trémie est un conteneur ou un réservoir utilisé dans le moulage par injection. Elle sert à conserver la matière première, généralement sous forme de boulettes ou de granulés de plastique, avant qu'elle ne soit introduite dans la machine de moulage. Le moulage par injection s'effectue en alimentant la machine avec une quantité de matière constante et bien gérée, et la trémie est un élément essentiel de ce processus.

Les principales responsabilités de la trémie consistent à stocker la matière plastique et à l'introduire dans le cylindre de la machine de moulage par injection.

La trémie de la machine de moulage par injection est souvent placée au-dessus de la machine. Elle est équipée d'un mécanisme - une vis ou une alimentation par gravité, par exemple - pour transférer la matière dans la bouche d'alimentation de la machine. La trémie peut être équipée de composants supplémentaires, tels que des capteurs ou des indicateurs de niveau, afin de surveiller et de maintenir le contrôle de l'approvisionnement en matière.

Le rôle de la trémie est de veiller à ce que le processus de production se déroule sans heurts et sans interruptions en maintenant un flux de matières constant et ininterrompu.

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Il évite les pénuries de matériaux ou les interruptions, qui pourraient entraîner des défauts ou des incohérences dans les pièces moulées. En outre, la trémie permet de changer facilement de matériau lorsqu'une nouvelle couleur ou substance est utilisée, ce qui accroît la flexibilité de la production.

Comment fonctionne une trémie ?

Moulage par injection peut avoir une variété de cas d'utilisation pour les trémies en raison des exigences spécifiques du processus de production, qui peuvent varier d'un cas à l'autre. Parmi les cas les plus courants, on peut citer

• Fabrication par lots : Les trémies contiennent suffisamment de matériaux pour des cycles de fabrication continus, ce qui garantit un approvisionnement constant sans interruption. Cela contraste avec les méthodes de production traditionnelles, qui utilisent de plus petites quantités de matériaux pour chaque lot.
• Mélange de matériaux : Les trémies peuvent être équipées de mélangeurs ou de malaxeurs pour combiner différents matériaux ou additifs avant qu'ils ne soient introduits dans la machine de moulage. Cela permet de développer des mélanges personnalisés et d'obtenir les qualités de matériaux souhaitées.
• Séchage du matériel : Avant d'être transformés, certains types de plastique doivent être séchés pour éliminer l'humidité qu'ils contiennent. Les trémies peuvent être équipées de systèmes de séchage intégrés ou connectées à un équipement de séchage externe afin de garantir que le matériau est sec et acceptable pour le moulage par injection.
• Changements de couleur : Les trémies permettent d'effectuer des transitions rapides et efficaces entre différents types de matériaux et de couleurs. En disposant de plusieurs trémies, il est possible de disposer d'une grande variété de matériaux ou de couleurs, ce qui permet de réduire les temps d'arrêt lors des transitions de production.

Conception et configuration d'une trémie pour le moulage par injection :

Dans le domaine du moulage par injection, la conception et la configuration d'une trémie peuvent varier considérablement en fonction des exigences particulières du processus de moulage et de la machine utilisée.

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Lors de la construction d'une trémie pour moulage par injectionEn ce qui concerne l'assurance maladie, il convient de garder à l'esprit les considérations suivantes :

Tailles :

Les trémies sont souvent construites avec une forme similaire à celle d'un entonnoir pour faciliter l'écoulement du matériau dans la gorge d'alimentation de la machine. Les trémies sont également disponibles en différentes tailles. Le volume de production requis et la capacité souhaitée pour le matériau doivent être pris en compte lors de la détermination de la taille de la trémie.

Compatibilité des matériaux :

Pour éviter la contamination ou la détérioration du matériau, nous devons concevoir la trémie à partir de matériaux compatibles avec le plastique transformé. Des matériaux tels que l'acier inoxydable, l'aluminium ou des polymères renforcés sont fréquemment utilisés pour la construction des trémies.

Mécanismes d'alimentation :

La trémie peut utiliser divers mécanismes d'alimentation en fonction des qualités du matériau et de la configuration de la machine de moulage. L'alimentation par gravité, l'alimentation par vis et les alimentateurs vibrants ne sont que quelques-uns des types de dispositifs d'alimentation. Lors du choix du mécanisme d'alimentation, il convient de s'assurer que le flux de matériau est régulier et bien régulé.

Contrôle de niveau :

Les trémies sont souvent équipées de systèmes de contrôle du niveau, qui surveillent la quantité de matériau dans la trémie et assurent un approvisionnement constant de la machine de moulage. Ces systèmes peuvent comprendre des capteurs capacitifs, des capteurs à ultrasons ou des capteurs de poids, qui fournissent tous un retour d'information sur la quantité de matériau et déclenchent le remplacement du matériau si nécessaire.

Manutention et sécurité :

Il faut tenir compte à la fois de la simplicité du chargement des matériaux dans la trémie et des mesures de sécurité mises en œuvre pour éviter les accidents ou les déversements de matériaux. Il peut s'agir de composants tels que des chargeurs de matériaux ou des convoyeurs, des dispositifs de verrouillage de sécurité et des couvertures de trémie.

Caractéristiques supplémentaires :

Les trémies peuvent être dotées de diverses caractéristiques supplémentaires, en fonction des besoins précis. Il peut s'agir, par exemple, d'équipements permettant de mélanger ou de mixer des matériaux pour obtenir une certaine homogénéité, de systèmes de séchage de matériaux sensibles à l'humidité ou d'unités de dosage de colorants permettant un contrôle précis de la couleur.

Considérations de sécurité pour utiliser correctement une machine de moulage par injection à trémie :

Lors de l'utilisation d'une trémie dans le cadre du moulage par injection, plusieurs précautions doivent être prises pour préserver la santé et la sécurité des opérateurs et éviter tout accident. Voici quelques précautions importantes :

• Équipement de protection individuelle (EPI) : Pour se protéger des dangers potentiels, tels que les éclaboussures, la poussière ou les arêtes tranchantes, les opérateurs doivent toujours porter l'EPI nécessaire, qui peut comprendre des lunettes de sécurité, des gants de protection et des vêtements de protection.
• Formation et familiarisation : Tout le personnel impliqué dans la manipulation des trémies doit recevoir une formation appropriée sur les pratiques d'exploitation sûres, y compris le chargement des matériaux, l'entretien et le nettoyage. Cette formation doit également être dispensée au personnel concerné. Le modèle de chaque trémie doit être bien connu des opérateurs, qui doivent être conscients de sa fonctionnalité et de tout danger potentiel.
• L'isolement de la machine : Avant d'entreprendre tout travail d'entretien ou de nettoyage, il faut d'abord retirer la trémie de l'appareil. moulage par injection La machine doit être mise hors tension et verrouillée. Cela permet d'éviter que la machine ne démarre d'elle-même ou ne se déplace brusquement.
• Compatibilité des matériaux : La trémie doit être construite avec des composants adaptés au type de plastique transformé. Des produits incompatibles entre eux peuvent entraîner des réactions chimiques, la dégradation des produits, voire des risques.
• Ventilation : Pour éviter l'accumulation de poussières, de fumées ou de vapeurs, nous devons veiller à ce que la zone où nous manipulons la trémie soit suffisamment ventilée. Cela est particulièrement important lorsque l'on travaille avec des matériaux qui, au cours de leur transformation, libèrent des composés potentiellement nocifs.
• Utiliser des techniques de levage correctes : En matière de manutention manuelle, il convient d'utiliser les bonnes techniques de levage lors du chargement ou du déchargement d'articles dans la trémie. Le non-respect de cette règle peut entraîner des tensions ou des accidents. Le cas échéant, la manutention d'articles lourds nécessite l'aide de machines spécialisées telles que les palans et les chariots élévateurs à fourche.
• Lockout/Tagout (LOTO) : Une méthode LOTO doit être appliquée chaque fois qu'une opération de maintenance ou de nettoyage est effectuée sur la trémie. Cela permet de s'assurer que la machine est hors tension, déconnectée et qu'elle ne peut pas être activée accidentellement. Cela permet d'éviter que des composants ne démarrent inopinément ou ne se déplacent sans autorisation.
• Procédures d'urgence et arrêt d'urgence : Les opérateurs doivent être informés de l'emplacement des boutons ou interrupteurs d'arrêt d'urgence en cas de danger urgent ou de défaillance. Un ensemble de protocoles d'urgence clairs doit être mis en place et tous les travailleurs doivent pouvoir y accéder facilement.
• Inspection fréquente : Les trémies doivent être inspectées régulièrement pour détecter toute usure, tout dommage ou tout symptôme de dysfonctionnement. L'entretien doit également être effectué régulièrement. Pour que les opérations ne présentent aucun risque, tout problème doit être résolu rapidement.
• Déversement de matériaux et nettoyage : Des précautions appropriées doivent être prises pour éviter le déversement de matériaux lors du chargement ou du nettoyage. En cas de déversement, des mesures de nettoyage appropriées doivent être prises, y compris le confinement, l'élimination et la gestion des déchets.

Conclusion :

Comme indiqué précédemment, la trémie est l'élément dans lequel la matière plastique est injectée avant le processus de moulage par injection. Un séchoir est souvent installé dans la trémie pour empêcher l'humidité de pénétrer dans la matière plastique. De petits aimants peuvent également empêcher les particules métalliques dangereuses de pénétrer dans la machine.

Lire aussi: Moules d'injection plastique de haute qualité : Comment améliorer la qualité des moules ?

Bien qu'elle puisse sembler être un composant mineur de la machine de moulage par injection, la trémie de la machine de moulage par injection joue un rôle important dans la gestion efficace du processus de moulage par injection de tous les types de produits.

Vous avez d'autres questions sur le plaque à canaux chauds? N'hésitez pas à demander l'avis de nos experts à Prototool.com.

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Conception pour la fabrication (DFM) est un nouveau concept de conception qui s'inscrit dans l'état d'esprit de la conception pour l'excellence (DFX). La conception pour l'excellence fait référence à des méthodes relativement nouvelles pour coordonner les processus de conception et de fabrication. En raison de leurs nombreux avantages, ces méthodologies sont de plus en plus utilisées dans la conception des produits.

Les concepteurs sélectionnent une ou plusieurs méthodes DFX qui s'appliquent à leurs objectifs de conception de produits. Les concepteurs peuvent alors garantir une conception de produit exceptionnelle en mettant en œuvre les concepts de chaque méthode.

Si vous êtes un concepteur de produits en devenir dans l'industrie de la production, la compréhension de la DFM et l'utilisation de ses principes vous aideront à perfectionner vos compétences. Sans plus attendre, explorons la DFM en détail ci-dessous.

Qu'est-ce que la DFM ?

Le processus d'ingénierie consistant à concevoir des articles afin d'optimiser leur facilité de fabrication et leur coût de production en fonction des exigences de forme, d'ajustement et de fonction est connu sous le nom de "processus d'ingénierie". la conception pour la fabrication (DFM).

Une DFM efficace dans les opérations de fabrication repose sur diverses évaluations pour différents produits et processus de production, allant des tolérances serrées et des temps de refroidissement pour les pièces moulées au type de matériau ou à la sélection de la machine.

En raison des nombreux processus de fabrication, tels que l'outillage et le moulage par injection, le processus DFM devient plus important pour assurer la fabricabilité et la qualité des produits tout en maintenant les coûts de production à un niveau raisonnable tout au long de la chaîne de production. développement de produits cycle de vie.

En outre, la DFM établit des exigences de qualité pour la fabrication, telles que la cohérence des matières premières et des composants, un processus d'assemblage efficace et une réduction du nombre de pièces.

Les premières étapes de la conception d'un produit sont idéales pour la conception pour la fabrication L'efficacité du processus de conception est renforcée, ce qui permet de mieux juger tout au long du processus de conception, de réduire le nombre de reconceptions et de perturbations de la chaîne d'approvisionnement, d'obtenir un produit de haute qualité, d'accélérer la mise sur le marché et de réaliser d'importantes économies de coûts.

L'évolution de la conception pour la fabrication depuis ses premières phases :

Toute approche de conception commerciale est susceptible de prendre en compte la manière dont le produit sous-jacent sera fabriqué. Cependant, la conception pour la fabrication a évolué vers une approche plus organisée et plus analytique de cette préoccupation sous-jacente, ce qui constitue un changement important par rapport aux techniques précédentes.

Depuis sa création, cette procédure est passée par les étapes suivantes :

• Dans un premier temps, les fabricants ont dû se contenter d'une production véritablement modélisée pour mettre à l'échelle des gammes de produits expérimentaux et s'appuyer sur des essais et des erreurs. Cette limitation a changé ces dernières années avec l'adoption généralisée de l'impression 3D, mais même cette méthode peut s'avérer longue et coûteuse.
• Auparavant, en l'absence de simulation de fabrication numérique, la seule source valable de données sur la fabricabilité était la comparaison avec des projets antérieurs.
• Si les tableurs étaient utiles pour les calculs simples de fabricabilité, ils ne comportaient pas de mécanismes permettant d'examiner les interdépendances complexes entre la conception, le processus de fabrication, la durabilité et la structure des coûts.
• Étant donné que de nombreux facteurs de production étaient pratiquement bloqués pendant la phase de conception, il était extrêmement difficile de séparer complètement les responsabilités professionnelles des ingénieurs de conception et de production dans les premiers temps de la DFM.

Par rapport au passé et au présent, les outils logiciels d'analyse DFM avancés permettent aux entreprises d'intégrer une compréhension beaucoup plus approfondie des défis de la fabricabilité et de la durabilité dans leur processus de production. la conception en vue de la fabrication processus.

Quels sont les principes de la DFM ?

Créer un produit qui réponde aux la conception pour la fabrication peut être possible en se concentrant sur les cinq domaines clés, à savoir

1. Processus de fabrication
2. Conception du produit
3. Matériau du produit
4. Environnement des services
5. Essais et conformité aux différentes normes

Nous allons maintenant explorer plus en profondeur chacun de ces domaines.

Processus de fabrication :

L'utilisation d'un processus de fabrication approprié est importante pour le succès du produit. De nombreux critères doivent être pris en compte pour choisir la meilleure méthode de fabrication pour un produit, notamment le coût, le matériau du produit, le volume, le polissage de la surface, les exigences de post-traitement et les tolérances.

En raison de l'importance des coûts initiaux et des frais généraux, l'adoption du moulage par injection pour des produits fabriqués en quantités modestes, par exemple, n'est pas viable. Dans de telles circonstances, la fabrication additive ou les procédures de thermoformage peuvent être préférables. Au lieu d'investir massivement dans des moules et des outils, ces technologies permettent une fabrication moins coûteuse avec moins de pièces.

L'entreprise doit achever les procédures de production le plus rapidement possible, car les quatre autres critères en dépendent fortement. La conception du produit peut proposer plusieurs procédures de fabrication.

Chaque option doit être examinée à l'aide des principes de la DFM en vue d'une sélection optimale. Au lieu du coût de fabrication, c'est la viabilité totale qui doit être prise en compte. Bien qu'une technique de fabrication puisse avoir un coût de production inférieur à celui d'une autre, les coûts globaux peuvent augmenter de façon spectaculaire au niveau de la distribution, etc.

Les tolérances attribuées au produit sont un autre facteur qui peut avoir un impact significatif sur le coût du produit final. Des tolérances inutilement serrées peuvent augmenter les coûts en exigeant un temps d'usinage supplémentaire ou une procédure d'usinage secondaire.

L'entreprise peut parfois être amenée à adapter la méthode de fabrication pour répondre à des critères particuliers. Les concepteurs doivent utiliser les tolérances les plus faibles possibles tout en répondant aux besoins fonctionnels du produit. L'utilisation de ces tolérances permet de minimiser les coûts d'outillage et le nombre de défauts, tout en facilitant la fabrication du produit.

Conception du produit :

La conception du produit est probablement l'un des aspects les plus importants qui influencent la faisabilité de l'opération. Une conception efficace peut réduire considérablement les coûts et les délais, même avec de légères modifications. Toutefois, l'inverse peut également être vrai.

Lorsque les concepteurs ne comprennent pas la fabrication, beaucoup de choses peuvent mal tourner. C'est pourquoi les concepteurs veulent des outils DFM pour évaluer l'impact de leurs décisions de conception sur la production.

Prenons le cas d'un produit en plastique dont les parois ont des épaisseurs variables. Dans un premier temps, il peut sembler judicieux de réduire les prix des matières premières dans la mesure du possible, tant que la résistance visée n'est pas compromise.

Toutefois, si l'on considère les difficultés que pose la fabrication d'un produit en plastique dont l'épaisseur varie, on s'aperçoit rapidement qu'il est beaucoup plus facile de maintenir une épaisseur constante. Tout ingénieur digne de ce nom le comprend, mais les concepteurs qui réalisent des prototypes de produits ne le comprennent pas forcément.

Lire aussi : Le guide ultime de la conception, de la fabrication et de l'entretien du moule de coulée sous pression

Matériau du produit :

Au cours des premières étapes de la conception et du développement d'un nouveau produit, les ingénieurs doivent prendre des décisions cruciales concernant la sélection des matières premières, y compris leur qualité et leur forme. Le choix approprié dépend du résultat souhaité et des performances attendues du produit.

Les ingénieurs sont orientés vers le choix le plus approprié en fonction de plusieurs facteurs, notamment la solidité, la résistance thermique et électrique, le poli de la surface, l'inflammabilité, l'opacité et l'aptitude à l'usinage. L'usinabilité du matériau diminue à mesure que sa dureté augmente. Une influence substantielle sur le coût total de l'article peut être exercée non seulement en choisissant le métal approprié, mais aussi en examinant soigneusement la qualité et la forme du matériau.

Lorsque nous parlons de la forme de la matière première, nous faisons référence à sa forme et à sa taille avant qu'elle ne soit usinée. Par exemple, les métaux sont généralement distribués sous forme de plaques, de barres, de bandes et de feuilles. Dans la plupart des cas, plusieurs types peuvent être utilisés, mais leurs taux et leurs qualités sont différents.

Par exemple, le prix des barres d'aluminium est inférieur d'environ 50% à celui des plaques d'aluminium par kilogramme. Il est essentiel d'étudier les implications d'une préférence pour un type de matière première plutôt qu'un autre, compte tenu du contexte général de la situation.

Environnement des services :

L'évaluation de l'environnement de service est l'une des phases à suivre dans le cadre d'un processus DFM efficace pour concevoir un produit fonctionnel et peu coûteux. Les normes de construction d'un produit destiné à fonctionner dans un environnement poussiéreux ne sont pas les mêmes que celles d'un produit destiné à fonctionner sous l'eau.

La DFM recommande de s'efforcer d'obtenir une qualité de produit qui soit compatible avec les conditions d'utilisation typiques du produit. Au cours du processus de DFM, il est nécessaire de prendre en compte l'intensité et l'effet des éléments environnementaux tels que la pluie, la neige, le vent, le sel, l'humidité et les abrasifs.

Pour réduire les coûts de fabrication, il est essentiel de faire la distinction entre les attentes raisonnables et celles qui ne le sont pas. Il n'est pas nécessaire d'avoir des critères de qualité marine pour un produit qui sera utilisé exclusivement dans des environnements secs pendant sa durée de vie.

Par exemple, les capacités supérieures de résistance à la corrosion de l'aluminium marin 5083 en font une nécessité absolue pour les applications maritimes. Cependant, il ne serait pas raisonnable d'utiliser cette qualité d'aluminium dans des situations où la probabilité de corrosion est modérée ou faible.

Nous prenons simplement en compte les conditions de fonctionnement normales lors de la DFM afin d'éviter d'ajouter des dépenses supplémentaires au processus de production.

Test :

Les ingénieurs de fabrication doivent constamment garder à l'esprit les normes d'essai et de conformité lorsqu'ils effectuent la DFM afin d'éviter des problèmes ultérieurs. Un produit qui peut être fabriqué pour une fraction du coût initial mais qui ne peut pas passer les certifications ne verra jamais le jour.

Il existe différents types de normes de certification. Il peut s'agir de normes établies par l'industrie, par une tierce partie ou par l'entreprise pour garantir un produit de haute qualité. Les organismes de réglementation peuvent également établir des normes applicables à de nombreux produits. Pour se conformer à ces exigences, le producteur doit disposer d'une capacité d'essai pour chacune d'entre elles.

Il est conseillé de tester la conformité de la conception du produit avant le début de la production en série lorsque l'on utilise des processus DFM. Attendre la fin du processus de développement du produit peut entraîner des dépenses importantes et peut même nécessiter le retour du produit au stade de la conception.

Les procédures d'essais non destructifs sont suggérées car le composant testé restera complètement fonctionnel et intact même après la fin du processus d'essai.

Conclusion :

Selon ce guide, la compréhension et la mise en œuvre de la la conception pour la fabrication La mise en œuvre des principes de DFM permet de piloter des entreprises de conception et de fabrication à multiples facettes. En mettant en œuvre les bons principes de DFM, la qualité et les performances de production d'un produit peuvent idéalement s'accélérer.

Vous avez encore des questions sur la conception pour la fabrication? Consultez nos experts à Prototool.com.

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Le saviez-vous ? Grand View ResearchSelon le rapport, le marché mondial du moulage sous pression valait $33,94 milliards en 2020 et devrait connaître un taux de croissance annuel composé (TCAC) de 6,2% entre 2021 et 2028. Notamment, moule de coulée sous pression est largement utilisé dans de nombreuses industries, notamment dans les domaines suivants automobilel'aérospatiale, l'électronique, et biens de consommationentre autres.

Cette méthode de fabrication standard permet la production exacte et précise de pièces métalliques en grandes quantités. La popularité du moulage sous pression en tant que méthode de fabrication peut être attribuée à ses nombreux avantages, tels que des temps de cycle rapides, l'adaptabilité des formes, des rapports solidité/poids et des surfaces élégantes et homogènes.

Cet article traite en détail de la conception, de la fabrication et de l'entretien d'un moule de coulée sous pression.

Guide en 7 étapes pour la conception d'un moule de coulée sous pression

La conception d'un moule de coulée sous pression est une étape essentielle du processus de coulée sous pression. La conception du moule de coulée sous pression doit tenir compte de plusieurs facteurs, tels que la géométrie de la pièce, les spécifications de la machine de coulée sous pression et le matériau utilisé. Voici les étapes de la conception d'un moule de coulée sous pression moule de coulée sous pression:

1. Conception partielle :

La première étape consiste à créer un modèle 3D de la pièce à produire. Ce modèle doit comprendre toutes les caractéristiques nécessaires, telles que les angles de dépouille, les congés et les contre-dépouilles.

2. Conception des portes et des coulisses :

Le système d'obturation et de coulée est essentiel pour contrôler l'écoulement du métal en fusion dans la cavité du moule. La conception doit garantir que le métal s'écoule uniformément dans la cavité, en minimisant les turbulences et les défauts potentiels.

3. Conception de la base du moule :

La base du moule constitue le fondement du moule et doit être conçue pour répondre aux spécifications de la machine. La base du moule comprend les cavités, le noyau, les goupilles d'éjection et d'autres composants nécessaires.

4. Conception du système de refroidissement :

Le système de refroidissement est essentiel pour réguler la température du moule et de la pièce pendant le processus de coulée. Les canaux de refroidissement doivent être placés stratégiquement pour assurer un refroidissement uniforme et minimiser la durée du cycle.

5. Conception des systèmes de ventilation et d'éjection :

Le moule doit être conçu avec des systèmes de ventilation et d'éjection appropriés pour permettre au métal de s'écouler dans la cavité et de démouler la pièce après la coulée.

6. Analyse du projet :

 Les conception de moules de coulée sous pression doit faire l'objet d'une analyse des dépouilles afin de s'assurer qu'il n'y a pas de contre-dépouilles ou de zones où la pièce pourrait se coincer dans le moule.

7. Simulation :

Enfin, le conception de moules de coulée sous pression doit être simulée à l'aide d'un logiciel d'ingénierie assistée par ordinateur (IAO) afin de vérifier qu'elle se comportera comme prévu pendant le processus de coulée.

Comment fabriquer un moule pour la coulée sous pression ?

Le moulage sous pression est un moyen de fabriquer des objets en forçant le métal en fusion dans une cavité de moule sous une pression élevée. Dans le cas du moulage sous pression, le moule est un élément très important qui influe sur la qualité et la précision du produit final. Dans cet article, nous verrons en détail comment fabriquer un moule de coulée sous pression.

Déterminer la conception de la pièce

La première étape de la moulage sous pression processus de fabrication des moules La conception d'un moule de coulée sous pression consiste à déterminer le design de la pièce. Pour ce faire, un logiciel de CAO permet de réaliser un modèle en 3D de la pièce. La conception de la pièce doit être optimisée pour le processus de moulage sous pression, en tenant compte des propriétés du matériau, de la forme de la pièce et d'autres facteurs.

Choisir le design du moule

Une fois la conception de la pièce terminée, l'étape suivante consiste à concevoir le moule. Il s'agit de choisir le type de moule, le nombre de cavités et le système de canaux et de portes. Le moulage sous pression et la forme de la pièce doivent être pris en compte lors de la conception du moule. moulage sous pression processus de fabrication des moules.

Faire un dessin pour le moule

L'étape suivante consiste à réaliser la conception du moule, une fois que celui-ci a été choisi. Pour ce faire, on utilise un logiciel de CAO pour créer un modèle en 3D du moule. L'étape suivante consiste à concevoir le moule. conception de moules de coulée sous pression doit être la plus adaptée à la conception de la pièce et tenir compte des propriétés du matériau, de la forme de la pièce et d'autres facteurs.

Conception des inserts pour le moule

Une fois la conception du moule terminée, l'étape suivante consiste à concevoir les inserts du moule. Cette étape est réalisée à l'aide d'un logiciel de CAO qui permet de créer un modèle en 3D des inserts. Les inserts doivent s'adapter parfaitement au moule et correspondre au mieux à la conception de la pièce et au processus de moulage sous pression.

Fabriquer les inserts pour les moules

Maintenant que les inserts de moule ont été planifiés, l'étape suivante consiste à les fabriquer. Pour ce faire, les inserts sont fabriqués en acier ou dans d'autres matériaux à l'aide de machines à commande numérique. Les inserts de moule doivent être usinés de manière à correspondre le plus possible à la conception de la pièce et au processus de moulage sous pression.

Assembler le moule

Une fois les inserts de moule réalisés, le moule doit être assemblé. Il s'agit de placer les inserts dans la base du moule et de s'assurer qu'ils y restent. La mise en place du moule doit se faire avec soin afin de garantir la précision et la cohérence du produit final.

Vérifier la moisissure

Après avoir assemblé le moule, l'étape suivante consiste à le tester. Cela signifie qu'au cours de la moulage sous pression processus de fabrication des moulesDans le cas des moules, il faut créer une pièce d'essai avec le moule pour s'assurer qu'il fonctionne bien et qu'il produit des pièces qui répondent aux exigences. Tout problème survenant au cours de l'essai doit être traité et résolu.

Un moule parfait

La dernière étape consiste à affiner le moule après l'avoir essayé. Il s'agit d'apporter toutes les modifications nécessaires à la conception du moule ou à l'usinage pour que le moule soit le plus adapté possible à la conception de la pièce et au processus de moulage sous pression. Le moule doit être mis au point de manière à toujours produire des pièces qui répondent aux exigences.

Méthodes d'entretien des moules de coulée sous pression :

Les moules de coulée sous pression sont un élément important du processus de fabrication, car ils donnent au métal fondu la forme du produit fini. Les moules de coulée sous pression doivent être manipulés correctement pour garantir leur bon fonctionnement et leur efficacité. Voici un guide complet sur entretien des moules de coulée sous pression:

Veuillez nettoyer souvent les moisissures:

Il est important de le nettoyer pour éviter l'accumulation de débris ou de résidus. Une brosse métallique, de l'air comprimé ou un solvant doux peuvent être utilisés pour le nettoyer.

Vérifier que le moule n'est pas endommagé:

Si vous vérifiez souvent la moisissure, vous pourrez voir s'il y a des dommages ou une usure, comme par exemple fissures dues aux moisissures ou des éclats. Tout dommage doit être réparé immédiatement pour éviter qu'il ne s'aggrave et pour maintenir la qualité du moule à un niveau élevé.

Lubrifier le moule:

Le moule doit être correctement lubrifié pour garantir son bon fonctionnement. Vous pouvez éviter l'accumulation de lubrifiant en l'étalant uniformément et en l'essuyant après chaque utilisation.

Vérifier la température du moule:

La température est un facteur clé de la qualité du produit fini. En fonction du matériau coulé, des canaux de refroidissement ou des réchauffeurs peuvent être utilisés pour maintenir la bonne température.

Remplacer les pièces usées :

Les moules étant utilisés de manière répétée, certaines pièces peuvent s'user plus rapidement. Ces pièces doivent être remplacées immédiatement pour éviter d'endommager le moule ou la qualité du produit.

Stocker le moule:

Pour éviter de compromettre la qualité du produit, il est important de le stocker dans un endroit sec et propre lorsqu'il n'est pas utilisé, afin d'éviter l'accumulation d'humidité ou de contaminants.

Effectuer un entretien régulier:

En plus des étapes ci-dessus, il est important de maintenir la moisissure en bon état en effectuant régulièrement les opérations suivantes entretien des moules de coulée sous pression. Il peut s'agir de vérifier s'il y a des problèmes, de nettoyer, de lubrifier et de remplacer les pièces usées.

Conclusion :

Conception, processus de fabrication des moules de coulée sous pressionLa fabrication, l'entretien et la maintenance d'un moule de coulée sous pression est un processus complexe qui nécessite une attention particulière à la conception de la pièce, aux propriétés des matériaux et au processus de coulée sous pression. Chaque processus nécessite une attention particulière, une évaluation et une gestion adéquate afin de garantir une fabrication de moules de coulée sous pression de haute qualité. 

Que vous souhaitiez maîtriser cette méthode de fabrication ou y investir pour la fabrication des produits de votre entreprise, cet article détaillé vous aidera à comprendre tout ce que vous devez savoir sur les moules de coulée sous pression. 

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If you’ve ever handled an injection molded component when manufacturing plastic products, you know that they typically have a defining line around their outer periphery. But why do you need to mold this line? How is it formed? And does it affect the quality of the plastic product or not? These can be certain concerns that you should look into in the parting line.

If you are unfamiliar with the parting line, this article will help you explore it in detail. So without further ado, let’s dive into the details.

Parting Line Injection Molding – Definition

A parting line in moulage par injection de plastique is where two closed halves of a mold meet. Now, the injection mold divides a plastic product into two sections, and the line that separates the products is known as the parting line. Plastic is poured into the mold at high pressure, solidifying with surface characteristics or faults. Hence, in the instance of the separating line, it will show as a slightly elevated line on the part’s surface.

Now when it comes to the parting line, it is nearly impossible to avoid or eliminate the parting line. However, you can mitigate the effect by practicing methods like camouflaging the line by incorporating it with other parallel or linear design features.

• Disguise the lines with rough surface textures and matte finishes
• Put sand on the lines smoothly and repaint afterward
• Set the parting line under a protruding feature such as a rim or cap

Secondary techniques to eliminate parting line flash include vibratory tumbling, hand trimming, media blasting, and cryogenic de-flashing

Parting Line Formation:

Once you understand what a parting line in injection molding is, it’s time to explore how to form this line during the plastic injection molding process. Now a parting line is a separating line that separates the core and cavity portions of a molded item or a borderline where draft angles change direction. It can be used to produce the parting surface of the mold as well.

Parting lines are formed due to the injection molding process rather than an error. Molds used by machinists to produce injection molded products are typically separated into two pieces (known as the fixed half and the moving half). When the machinists close the mold body, a parting line is formed between the mold halves (the core plates) and the surface of the cavity.

Now a molded object’s separation line is usually perpendicular to the opening direction of the mold used to produce the product. The movable half of the mold moves and separates from the fixed half when the machinist opens the mold and removes the cooled and solidified item (which is stationary). This explains the entire process of forming the dividing line.

Nonetheless, as a machinist or manufacturer, you will sometimes have to part the mold structure numerous times from different directions. This is referred to as multi-step separating.

Determining the Parting Line:

When establishing the parting line, we must first define the shape and position of the parting line on the plastic molded item. Only then can we move on to determining the parting line itself. After selecting the direction in which the mold hole will be cut, it is much simpler to locate the separating line. The parting line projection aligned with the plastic component projection in the direction of mold opening.

Thus a straight line that is perpendicular to the direction of the mold opening can be slid along the projection’s outer contour. The point at which the straight line reaches the surface can be calculated for each coordinate. This is possible because the plastic portion’s projection along the parting line in the direction of the mold opening is identical to the parting line’s projection.

The parting line for a two-color mold is also determined by the design and aesthetic needs of the final product during injection molding. It is also considered if the processing can be done and where the mold layout’s follow-up glue will be placed. The following are the three classifications that can be applied to it:

• If the straight line crosses the object surface in a straight line segment, any point along the straight line segment where the straight line meets the object surface can be used as a point on the parting line. The approach of selecting the point that will serve as a point on the parting line is typically based on selecting the point with the shortest connecting line with the points next to it. It is also possible to determine it through interaction.
• The point at which the straight line intersects with the item’s surface is the point at which the parting line begins at that position.
• The multiple intersections between the line and the object result in zero intersection between the global approach cone and the mold opening direction. As a result, the core pulling is designed to take place in this region, and the mold parting line must be established following the size and shape of the core pulling.

Types of Parting Line In Injection Molding:

Precisely, the purpose and structure of the plastic item determine the type of parting line used in injection molding. Nonetheless, there are five primary forms of separation lines, including:

• Vertical
• Stepped
• Inclined
• Curved
• And integrated

Designing a Parting Line: How You Can Do It Too?

Lastly, you can only acquire the benefits of parting lines in injection molding during plastic production if you design the parting line correctly. When creating the parting line, the conception de moules is the first place to look for the appropriate parting line for an injection molded product. In some areas, the option is evident, while in others, it may not be so plain. The importance of separation lines in plastic design will be discussed in this section.

The first concern is determining the mold’s opening direction concerning the part. Machinists refer to this as “the line of draw.” It is critical to define how the design of the role will look. It also helps to know which sides to add to the product’s features. It also aids in determining how the remnants left by the two parts of the injection molded object will appear on the finished product.

Another consideration in choosing the separating line is where to place components on the part. This is because the shrinking of plastic as it cools may cause the part to shift in the mold. This could cause the part’s functioning features to be displaced, leaving it worthless. To avoid troublesome ejection, the machinists should ensure that the shrinking portion does not shrink too hard.

In this process, one method for keeping the components in place is to draft away the wall of injection molded from the parting line. The more draft there is, the less likely the features will break apart.

Additionally, checking your product’s Design for Manufacturability (DFM) is another helpful approach to determining the part line in injection molding. It suggests the optimum placements for your part line, checks for flaws, and optimizes your product for manufacturing. This will help provide cost-effective production options for your part.

Does a Parting Line Affect Injection Molded Product’s Quality?

Properly constructed parting lines can undoubtedly impact the visual quality of the finished product. Most people need to realize that a poor parting line can also affect strength and durability. A final part’s wall thickness is often only a few millimeters or 1/8-inch, and poor parting line quality might impair how effectively the pieces are put together. You can consider three factors when ensuring the parting line in injection molding design doesn’t negatively affect your product’s quality. These factors include:

Conception du moule :

The surface finish of the final product will be determined by the mold design. A surface finish can be deliberately applied to blend or partially conceal the dividing line. You must ensure that the design can fit the separation line type. However, it’s important to know that a vertical parting line may not work in all mold designs. Thus, another approach may be preferable. Furthermore, the mold design affects the flow of molten resin through the mold and cools to form the completed object. The cooling rate can generate friction (also known as the shearing rate), leading to tension in the final item and a loss of function and durability.

Location:

The location of the parting line on the injection mold affects how the cavity and core come together and seal. A compromise must be struck between the fit of the halves, the function of the part, visual quality expectations, and the cost of producing the mold. Extreme fit and good quality may cost more than the mold’s original budget. On the other hand, low-quality standards initially cost less but require more labor after molding to obtain a higher-grade item.

Ejection :

After the part has cooled in the mold, the ejection procedure will leave minor quantities of flash where the ejector pins are placed. The mold design and ejection procedure should be considered to guarantee that they do not impact the completed product.

For more details and queries about parting line in injection molding, feel free to connect with our professional team at Prototool.

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La conception d'un releveur pour le moulage par injection est un processus complexe et technique qui nécessite de prendre en compte de nombreux facteurs. Un releveur est un petit composant mobile utilisé pour soulever la pièce moulée du côté du noyau du moule pendant l'éjection. Il s'agit d'un élément essentiel du moulage par injection, car il permet de créer des géométries complexes et des contre-dépouilles dans les pièces moulées. Cet article aborde le processus détaillé et technique de la manière dont les ingénieurs conduisent le processus de conception des dispositifs de levage des moules à injection.

Le guide détaillé de la conception en 9 étapes :

Vous trouverez ci-dessous un guide détaillé sur la conception des dispositifs de levage des moules à injection :

Étape 1 : Analyse de la conception de la pièce

La première étape de la conception d'un releveur pour le moulage par injection consiste à analyser la conception de la pièce. L'ingénieur concepteur doit comprendre la géométrie de la pièce, y compris les contre-dépouilles ou autres caractéristiques pouvant nécessiter un releveur. L'ingénieur doit tenir compte de la complexité de la conception de la pièce et des tolérances requises.

Étape 2 : Déterminer la position et la direction de l'élévateur

Après avoir compris la conception de la pièce, il est essentiel de déterminer la position et la direction du releveur. La position du releveur est l'endroit où l'ingénieur le fixe sur le moule, et la direction est l'angle selon lequel il se déplacera. L'ingénieur doit tenir compte de la conception de la pièce et de la construction du moule lorsqu'il détermine la position et la direction du releveur. Il doit également tenir compte du système d'éjection du moule et des autres composants susceptibles d'interférer avec le mouvement de l'élévateur.

Étape 3 : Conception du mécanisme de levage

Après avoir déterminé la position et la direction de l'élévateur, ils peuvent concevoir le mécanisme de l'élévateur. Le mécanisme du poussoir est le mécanisme qui déplace le poussoir. Il existe plusieurs mécanismes de levage, notamment à came, hydraulique et mécanique. L'ingénieur doit déterminer le type de mécanisme qui conviendra le mieux à la conception de la pièce et à la construction du moule.

Étape 4 : Déterminer la taille et la forme du lève-personne

Une fois que l'ingénieur a conçu le mécanisme du releveur, il doit déterminer la taille et la forme du releveur du moule d'injection. La taille et la forme du releveur dépendent de la conception de la pièce et de la construction du moule. L'ingénieur doit tenir compte de la taille et de la forme de la pièce et de la structure du moule lorsqu'il détermine la taille et la forme du releveur.

Étape 5 : Conception de la structure de support de l'élévateur

Une fois que l'ingénieur a déterminé la taille et la forme de l'élévateur, il doit le concevoir. La structure de support de l'élévateur est la structure qui soutient l'élévateur dans le moule. Lors de la conception de cette structure, l'ingénieur doit tenir compte de la construction du moule ainsi que de la taille et de la forme de l'appareil. Voici quelques étapes à prendre en compte lors de la création de la structure de support de l'élévateur :

Identifier le soutien nécessaire:

Avant de concevoir la structure de support, il est essentiel d'identifier les zones de l'élévateur qui nécessitent un support. Il peut s'agir de zones où l'élévateur entre en contact avec le moule ou de zones où l'élévateur peut être soumis à des contraintes ou à des forces importantes. Une fois que l'ingénieur a identifié ces zones, il détermine le type et la quantité de support nécessaire.

Déterminer le matériau :

Sélectionnez un matériau pour la structure de support adapté à la conception de l'élévateur et au processus de moulage par injection. Le matériau doit résister aux forces et aux contraintes que l'élévateur rencontrera pendant son fonctionnement. Il doit également être compatible avec le matériau du moule et le processus de moulage par injection.

Déterminer l'emplacement de la structure de soutien:

L'ingénieur détermine également l'endroit où il doit placer la structure de support dans le moule. Cela peut dépendre des exigences spécifiques de la conception du dispositif de levage du moule à injection et du processus de moulage par injection. Pour cela, il est essentiel de concevoir la structure de support de manière à ce qu'elle fournisse le soutien nécessaire sans interférer avec le moule ou d'autres composants du processus de moulage par injection.

Concevoir la structure de soutien:

Concevoir la structure de support pour fournir le support nécessaire à l'élévateur. Il peut s'agir de créer un composant séparé qui se fixe au moule ou d'intégrer la structure de support dans la conception de l'élévateur. La structure de support doit être suffisamment solide pour résister aux forces et aux contraintes auxquelles l'élévateur sera confronté pendant son fonctionnement.

Tester la structure de soutien:

Tester la structure de soutien pour s'assurer qu'elle fournit le soutien nécessaire à l'élévateur. Il est essentiel de mener ce processus en utilisant les mêmes méthodes d'essai que celles utilisées pour tester l'élévateur. Si l'ingénieur identifie des problèmes au cours des essais, il modifie la structure de soutien si nécessaire au cours de cette phase.

Documenter la conception de la structure de soutien:

Une fois conçue et testée, la structure de support doit être documentée afin d'être reproduite dans les futures conceptions de dispositifs de levage de moules à injection. Il peut s'agir de créer des dessins détaillés ou des modèles CAO de la structure de support et de documenter les matériaux ou les processus de fabrication utilisés.

Étape 6 : Analyser la conception de l'élévateur

Maintenant que l'ingénieur a conçu le mécanisme du releveur, il doit déterminer la taille et la forme du releveur et créer la structure de support du releveur. Il doit analyser la conception du releveur du moule d'injection. Lors de l'analyse de la conception du releveur, l'ingénieur doit tenir compte de la conception de la pièce, de la construction du moule et du mouvement du releveur.

Étape 7 : Modifier la conception de l'élévateur

Une fois que l'ingénieur a analysé la conception, il peut être amené à la modifier. Lorsqu'il ajuste la conception de l'élévateur, l'ingénieur doit tenir compte de la conception de la pièce, de la construction du moule et du mouvement de l'élévateur. Voici quelques étapes spécifiques à prendre en compte lors de la modification de la conception :

Identifier le problème:

Avant de procéder à des modifications, il est essentiel d'identifier le problème lié à la conception du releveur de moules à injection. Pour ce faire, les ingénieurs analysent les résultats des tests ou examinent minutieusement la conception du releveur. Au cours de ce processus, il est essentiel d'identifier la cause première du problème afin de s'assurer que les modifications apportées permettront de résoudre le problème.

Remue-méninges sur les solutions possibles:

Une fois que les ingénieurs ont identifié le problème, ils réfléchissent à des solutions potentielles pour le résoudre. Pour ce faire, ils consultent les autres membres de l'équipe de conception, examinent les conceptions antérieures d'élévateurs ou recherchent les meilleures pratiques pour des conceptions d'élévateurs similaires.

Évaluer les solutions potentielles:

Évaluer chaque solution pour déterminer celle qui est la plus réalisable et la plus pratique. Tenez compte du coût, de la facilité de mise en œuvre et de l'impact sur les performances de l'appareil de levage. Il peut s'avérer nécessaire d'effectuer des essais ou des analyses supplémentaires pour évaluer les solutions potentielles.

Mise en œuvre des modifications:

Les professionnels modifient également la conception de l'élévateur une fois qu'ils ont identifié la meilleure solution. Il peut s'agir de modifier la géométrie de l'élévateur, le matériau ou le processus de fabrication. Veillez à documenter les modifications apportées à la conception et à mettre à jour tous les documents ou dessins sur lesquels les modifications peuvent avoir une incidence.

Tester la conception modifiée:

Après avoir mis en œuvre les modifications, les professionnels testent la conception modifiée du releveur de moules à injection pour s'assurer qu'ils ont résolu le problème et que le releveur fonctionne comme prévu. Utilisez les mêmes méthodes d'essai que celles utilisées pour tester la conception d'origine et comparez les résultats à ceux obtenus avec la conception d'origine. Si des modifications supplémentaires sont nécessaires, répétez le processus jusqu'à ce que le problème soit résolu.

Veuillez vérifier que les modifications apportées ne créent pas de nouveaux problèmes.:

Une fois que les modifications apportées à la conception de l'élévateur ont été mises en œuvre et testées, il est essentiel de vérifier qu'elles n'ont pas créé de nouveaux problèmes. Il est possible de le faire en effectuant des essais supplémentaires ou en examinant les performances de l'élévateur pendant les cycles de production.

Étape 8 : Production de l'élévateur

L'ingénieur va maintenant produire l'élévateur en fonction de la conception finalisée. Dans ce processus, il crée l'élévateur à l'aide de divers procédés de fabrication, notamment l'usinage, le moulage et le moulage par injection. Impression 3D. L'ingénieur doit tenir compte du matériau de l'élévateur, du processus de fabrication, de la taille et de la forme lors de la production de l'élévateur.

Étape 9 : Test de l'élévateur

À ce stade, l'ingénieur teste l'élévateur. L'objectif est de s'assurer que l'élévateur fonctionne correctement et d'identifier les problèmes que les professionnels doivent résoudre avant d'utiliser l'élévateur en production. Voici quelques méthodes standard pour tester la conception d'un élévateur :

Simulation de l'écoulement des moules:

Le logiciel de simulation Moldflow peut simuler le mouvement du releveur pendant le moulage par injection. Le logiciel peut identifier tous les problèmes liés à la conception du releveur, tels que les interférences avec d'autres composants du moule, les mouvements incorrects du releveur ou les défauts potentiels de la pièce. Cette méthode est couramment utilisée dans les premières étapes du processus de conception des releveurs de moules à injection.

Moulage de prototypes:

La production d'un moule prototype avec l'appareil de levage conçu peut aider à identifier les problèmes liés au mouvement, à l'ajustement ou à la performance de l'appareil. Un moule prototype permet de produire un nombre limité de pièces dont les professionnels peuvent évaluer la qualité et la fonctionnalité.

Moulage d'essai:

Les ingénieurs utilisent un moule d'essai pour produire davantage de pièces à des fins d'évaluation. Le moulage d'essai permet d'identifier les problèmes qui n'ont pas été détectés lors du moulage du prototype, tels qu'une usure excessive de l'élévateur ou des contraintes sur la pièce. Les professionnels ont également recours à cette méthode lorsqu'ils utilisent l'élévateur dans le cadre d'une production en grande série.

Essais mécaniques:

Les essais mécaniques permettent d'évaluer la solidité, la durabilité et la résistance à l'usure de l'appareil. Les essais mécaniques permettent d'évaluer la solidité, la durabilité et la résistance à l'usure de l'appareil, en utilisant une variété d'essais automatisés, tels que les essais de fatigue, de traction ou de dureté. Les résultats des essais mécaniques peuvent aider à identifier les problèmes potentiels liés à la conception de l'appareil.

Inspection visuelle:

L'inspection visuelle permet d'identifier les problèmes de mouvement ou d'ajustement de l'élévateur. Les professionnels procèdent à une inspection visuelle du releveur pour s'assurer qu'il se déplace correctement et qu'il n'interfère pas avec d'autres composants du moule. Il est également possible d'inspecter visuellement les pièces produites à l'aide de l'élévateur en identifiant les défauts que les problèmes d'élévateur peuvent entraîner.

Conclusion :

Dans l'ensemble, la conception d'un élévateur pour le moulage par injection requiert une attention extrême, un examen minutieux et un suivi approprié de chaque étape. En suivant ces étapes, vous pouvez, en tant qu'ingénieur de fabrication, garantir la qualité de la conception d'un releveur pour produire les différents produits que vous envisagez de fabriquer par moulage par injection.

Pour plus de détails et de questions, n'hésitez pas à nous contacter à Prototool.com.

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Undeniably, injection molding has been an integral element of the manufacturing process for many years now. People use it in various production procedures for daily objects, particularly plastic ones. Yet, few people know how this operates and the several components that need to cooperate to guarantee that the final product meets all of the necessary criteria. Among these components, an injection molding runner is the essential component of an injection molding design, comprising numerous sections.

Now if you plan to produce plastic items for your company or your customers, you must become familiar with injection molding runners, the different varieties of injection molding runners, and which type is best for the plastic product you intend to manufacture. Now that we’ve covered the basics, let’s get deeper into the specifics of an injection molding runner.

What Exactly is Meant by the Term “Injection Molding Runner”?

An injection molding runner is a specialized channel cut into the mold to facilitate the smooth injection of the plastic material from the nozzle into the void space. This is done so that the mold can be used again and again. After the injection has been administered, it plays a significant part in controlling how things go from that point on. The finished product will be affected by even the most minute shifts in pressure or temperature, both of which apply to the material and the mold.

When all of these elements work together, they raise the levels of internal stress in the manufactured product, which might eventually compromise the product’s structural integrity.

Because of the runner’s strong influence on part creation, the injection molding runner solves this problem. It immediately impacts the pressure, the temperature of the melt, the warping, the shrinkage, the packing, and the residual stresses.

Hence, they can be sliced into a wide variety of shapes and sizes, all determined by the requirements of the production process and the dimensions of the object in question. Without runners being engaged, the processus de moulage par injection will not be nearly as efficient as it could be. This is the bottom line.

How is a Runner Designed?

An injection molding runner is essentially the channel that molten material travels through on its journey from the nozzle to the gate of the mold. The preliminary design plan for this essential component is predicated on effectively controlling pressure and heat, maintaining the two at maximum levels to permit the molten material to remain hot for as long as possible to ensure that it is uniformly distributed.

The runner is constructed out of several sectional shapes and branches, all of which work together to ensure that there are no obstacles in the way of the uninterrupted flow of materials from one component to the next.

Circular is one of the most popular shapes used in the design of runners. Its shape gives a minimum area that switches sides after production has begun, allowing both plates to be aligned. Runners also come in other shapes. The rectangle, the trapezoid, the U-shape, and the semicircle are some other shapes utilized.

Usage of Injection Molding Runner:

While using injection molding runners, it is critical to understand their applications in the injection molding process. Now an injection molding runner is commonly used in the following processes:

• Moves molten plastics into the cavity of a mold in the quickest possible time and with the most negligible heat and pressure loss.
• Molten polymers must simultaneously enter a cavity (or cavities) at all gates under the same pressure and temperature.
• Cross-sections should be kept narrow to save material. A large cross-section may be advantageous for optimum cavity filling and adequate holding pressure. A more extensive cross-section, on the other hand, may lengthen the cooling time.
• The surface-to-volume ratio should be kept as low as possible.

Types of Runners Used in Injection Molding – Hot vs. Cold Runner:

Below are the two types of runners commonly used during the injection molding production process:

Hot runner

Les coureur à chaud system is a more sophisticated option that gained popularity in the 1980s.

In contrast to a conventional cold runner system, a hot runner system integrates electric heating elements directly into the mold itself. These heating elements work with individual nozzles within the mold to ensure the material is delivered to each cavity at the appropriate pressure and temperature.

A manifold, an inlet, and individually heated nozzles leading to each cavity comprise a hot injection molding runner system. It is possible to exercise fine-grained control over the temperature at which the heated elements operate to preserve the material features of the molten plastic. Several types of hot runner systems come equipped with valve gates that lead to each cavity. This gives the user even more control over how the mold is filled.

Moreover, hot runners offer superior component quality while simultaneously lowering the amount of wasted material (because there is no sprue material to be removed after molding, for example). On the other hand, the price of a mold equipped with a hot runner system is significantly higher than that of a mold equipped with a cool injection molding runner system.

Cold runner

The conventional cold injection molding runner system lacks any heating devices integrated into the mold. Although less complicated, it has tremendous potential for problems like underfilled areas, sink marks, and slower cycle times. In addition, the sprue and channels of the molded parts need to remove any excess material.

Does Runner Design Affect Plastic Parts Production Quality?

Since the injection molding runner serves as a critical channel through which molten materials can enter the cavity, it should be no surprise that the runner’s design affects the product that is ultimately manufactured. The width of the hot runner is the primary aspect of the product’s design that will be responsible for determining the plastic components. If you want to print larger components, you will need to use a larger runner; likewise, if you want to print smaller parts, you will need a larger runner. In addition to this, you need to choose whether you will use a hot runner or a cool injection molding runner to ensure the quality production of your desired product.

Although each performs activities analogous to one another, they are tailored to address distinct facets of the production process. The time commitment and the financial investment are also important aspects to consider.

Tips for Choosing the Ideal Runner Design for Quality Plastic Production:

While building a runner, a few considerations must be given your full attention. You will be able to solve all potential issues and faults that may prevent successful injection molding with the help of these tips. The following are some of these contributing elements.

Have You Figured Out The Appropriate Quantity for the Product That You Would Manufacture?

When designing the mold and selecting the runner, the quantity of the item you intend to produce is one of the most important factors to consider. Consider using a cold runner as an example if your final goal is to make a large quantity of anything.

Is There Enough Time Allotted for The Manufacturing Cycle?

The product’s manufacturing rate is another factor that ought to steer you properly. This is never an issue as most runners are of a respectable speed. If you expand the manufacturing volume using the same sort of runners, you might need some help.

What Kind of Injection Pressure Do You Like to Use?

In conjunction with the crucible’s capacity to retain heat, the injection pressure is crucial in ensuring that the cooling process is consistent and flaws-free. In choosing your choice, you should go for the competitor with the highest injection pressure.

Is the Runner You Picked Simple to Keep Up with and Repair When Necessary?

Because there are so many moveable components, minor mechanical faults may inevitably arise, and the cost can be expensive if the runners in question are very sophisticated. Always choose the type that can be easily maintained and fixed wherever possible.

Conclusion :

All in all, an injection molding runner is used throughout the injection molding process, and it comes in a wide variety of forms. If you’re new to injection molding, choosing which is best for your purposes can be difficult. Hence, it’s always better to consult professional manufacturers to seek insight and ensure the ideal manufacturing of your desired plastic products.

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L'optimisation des ressources et l'amélioration de l'efficacité font partie intégrante de l'industrie du moulage. Les canaux chauds constituent l'outil le plus approprié pour atteindre ces deux objectifs. Les entreprises les utilisent pour éliminer les chutes de plastique, ce qui permet d'accélérer le temps de cycle et d'augmenter la productivité. Vous pouvez également obtenir une qualité élevée en transférant la matière fondue vers le moule. La configuration de la pointe chaude et de la vanne garantit que le système bénéficie d'une approche personnalisable pour construire sa solution de traitement. En conséquence, le système de moulage offre une plus grande efficacité.

Cependant, la conception d'un canal chaud joue un rôle crucial dans la détermination de son utilisation potentielle complète. Par conséquent, la compréhension du processus de conception et de la structure d'un canal chaud est un facteur fondamental pour les experts de l'industrie. Si vous ne connaissez pas encore le processus de conception des canaux chauds, vous êtes au bon endroit. Nous aborderons les différents composants impliqués dans la conception et le processus de conception des canaux chauds.

Les différents aspects de la conception

Un canal chaud comprend plaque de collecteur, plaque d'appui, plaque de refroidissementetc. Ces composants fonctionnent dans le cadre de processus intégrés pour fournir l'efficacité finale. Ainsi, pour concevoir un canal chaud, les experts adoptent des approches segmentées pour les différents composants. En fin de compte, ces conceptions de composants sont incorporées pour obtenir la machine finale. C'est pourquoi nous examinerons également les différents composants en vue de leur incorporation finale pour obtenir le canal chaud complet à la fin du processus de conception. Commençons.

Conception de la plaque du collecteur

La plaque collectrice du canal chaud a trois fonctions principales à remplir. La première est de fournir un support aux autres composants. La deuxième est d'offrir une surface pour les boulons de la plaque d'appui. Enfin, la plaque de collecteur sert également de support de secours pour la plaque à cavité. Pour créer un système de canaux chauds efficace, la plaque collectrice doit remplir ces trois fonctions sans faille.

Le facteur essentiel suivant à prendre en compte dans la conception de la plaque collectrice est l'alignement. L'alignement de la plaque collectrice permet le déplacement en douceur du plastique fondu depuis la buse de la machine jusqu'à l'unité de production. porte. En outre, des canaux de fusion fixes sont répartis sur toute la plaque du collecteur pour transporter le plastique en fusion. Si la plaque n'est pas correctement alignée, plusieurs problèmes peuvent survenir lors du moulage. Par exemple, un mauvais changement de couleur peut se produire et, dans les cas les plus graves, le canal chaud complet peut fuir, endommageant l'ensemble de la machine.

La conception doit donc prévoir des emplacements appropriés pour les isolateurs, les boulons et les buses. La conception de la plaque collectrice doit également prévoir tolérances serrées pour assurer un fonctionnement harmonieux.

Par ailleurs, la conception doit comporter une fixation solide du collecteur et de la plaque d'appui afin de fournir un support complet aux composants. La conception peut comporter différents types de fixation. Dans un premier temps, une seule plaque est utilisée pour soutenir les pièces du collecteur et de la buse. Ensuite, une poche profilée est faite dans la seconde, similaire à un collecteur, dans une seule plaque.

La structure suivante est le pilier, qui doit offrir suffisamment d'espace pour le collecteur. La fonction principale des piliers est de fournir une résistance contre la déviation de la plaque dans les régions où la pression est élevée. Les piliers peuvent être conçus à la surface ou à l'intérieur des plaques du collecteur. Au cours du processus de conception, si les ingénieurs fabriquent des piliers intégraux, leur rayon doit être pris sur la base. Cela diminuera la saturation des contraintes en un seul point.

Dans la plupart des conceptions de canaux chauds, la plaque de collecteur est également responsable du support de la plaque à cavité. La conception de la plaque du collecteur doit donc également être alignée sur les pièces de la plaque de l'empreinte. En outre, les goupilles de guidage et les canaux de fil doivent avoir une distance viable entre eux.

Le facteur crucial suivant dans la supervision du processus de conception est le processus de condensation de la plaque collectrice. Pour éviter que l'eau ne soit piégée, il est nécessaire de prévoir des canaux appropriés dans la plaque collectrice. Cela permettra d'éviter la corrosion due à l'eau de condensation en l'évacuant correctement à l'extérieur du canal chaud.

Plaque d'appui Conception

L'élément crucial suivant de la conception est la plaque d'appui. Nous avons lu que la plaque collectrice fournit un support à la plaque d'appui. Cela se reflète dans la conception de la plaque collectrice. Cependant, nous allons maintenant discuter de la conception de la plaque d'appui en fonction de ses fonctions.

La fonction première de la plaque d'appui est de soutenir la moitié chaude du moule. En outre, elle aide à immobiliser le plastique en fusion. Elle comporte des fentes de serrage ainsi que des emplacements pour les boulons de montage. En outre, la plaque d'appui du canal chaud peut être équipée de conduites d'air ou de conduites hydrauliques.

La fonctionnalité de la plaque d'appui est déterminée par sa fixation à la plaque du collecteur. La conception de la fixation est donc essentielle, faute de quoi l'efficacité du canal chaud peut être affectée. C'est pourquoi les canaux chauds sont livrés avec des boulons pour la plaque d'appui. Cela permet d'éviter le problème de la séparation des plaques en raison de l'augmentation de la dilatation thermique. Par conséquent, si le canal chaud comporte de 2 à 8 gouttes, il doit comporter au moins 3 boulons.

La position de ces boulons doit être à chaque goutte pour former une structure triangulaire. Cette conception permettra de réduire les distorsions dues à des déchets inégaux. Toutefois, lorsqu'il s'agit de systèmes à grande échelle, l'espace devient un problème. Dans ce cas, la conception doit inclure un schéma de boulonnage commun. Enfin, la plaque d'appui doit être serrée par le point central de la plaque pour que l'assemblage se fasse en douceur. Cela permettra de gérer la distribution du couple, ce qui se traduira par un maintien efficace de la structure de la plaque.

Répartition uniforme de la pression dans la conception afin d'éviter la déformation des plaques

En cas de déviation de la plaque, la pression à l'intérieur du canal chaud sera répartie de manière inégale. Cela modifiera l'emplacement du noyau et le moulage qui en résultera ne sera pas approprié. C'est pourquoi la conception de la plaque du canal chaud comprend une plaque unique avec une poche de collecteur. Cela permet de mieux délimiter le collecteur et les piliers ; en conséquence, la déflexion de la plaque a diminué d'environ 86%. 

Conception et développement pour le refroidissement des plaques

La température de la plaque doit être maintenue régulièrement. Le canal chaud doit donc être équipé de conduites de refroidissement pour la stabiliser. Si le système de refroidissement est efficace, il évite le transfert de chaleur vers le moule. Dans le cas contraire, la chaleur peut entraîner une diminution de la force de scellage. En outre, la dilatation thermique à l'intérieur de la structure du canal chaud entraînera un désalignement. En outre, la chaleur produite par le canal chaud peut également augmenter la température de la plaque fixe de la machine.

Par conséquent, le scénario idéal de la conception du canal chaud comprend un circuit de refroidissement près des plaques adjacentes aux composants chauffés. Le circuit de refroidissement doit également dissiper la chaleur pour garantir une température uniforme dans l'ensemble du canal chaud. Par conséquent, la conception nécessite un système de gestion de la chaleur et de la température important pour maintenir l'efficacité du canal chaud.

Matériau de la plaque

Le matériau de la plaque joue également un rôle crucial dans la conception du canal chaud. La conception du canal chaud est déterminée en fonction de la disponibilité des ressources. L'espace et l'échelle de production jouent également un rôle important dans le choix du matériau de la plaque. Généralement, le canal chaud est composé d'acier inoxydable ou d'acier inoxydable. P20. L'acier inoxydable est préféré en raison de sa résistance à la corrosion. En effet, l'eau et la vapeur se trouvent à proximité du canal chaud. Il est donc vulnérable à la corrosion, ce qui est évité en utilisant un matériau non corrosif.

Conseils pour une conception parfaite des canaux chauds

Nous avons maintenant compris les différents composants et opérations impliqués dans la conception du canal chaud. Nous avons discuté des facteurs affectant les composants et notre conception résultante. prototype. Nous allons maintenant aborder quelques conseils qui peuvent améliorer la conception d'un canal chaud bien structuré.

• Plusieurs années de développement ont permis de résoudre le problème des points morts dans les canaux chauds. Sinon, le matériau de ces points morts se dégrade avec le temps. Par conséquent, l'utilisation d'un matériau fiable avec un revêtement protecteur uniforme dans les canaux chauffants est le meilleur moyen de garantir qu'aucune dégradation ne se produise sur la surface métallique de la carrosserie, où que ce soit.
• La conception des pointes est le prochain problème à l'origine d'un segment du canal chaud. Cela a un impact sur le temps de cycle et les vestiges de la porte, ce qui entraîne des blocages. Par conséquent, trois conceptions de pointes de gouttes chaudes ont été mises au point pour résoudre les problèmes qui se posent. Chaque conception de pointe comporte des variations qui peuvent produire l'effet de résolution requis pour la performance globale de la pointe.

Par exemple, un embout à faible vestige fournit un vestige minimal et diminue les longerons. Cependant, cette conception peut parfois créer des pressions de remplissage qui entraînent une décoloration du processus de moulage en différentes couleurs. Cela résoudra également les problèmes d'obturation en raison du faible volume de l'orifice.

Le prochain modèle de pointe est à passage direct et ne crée pas de problèmes de coloration ou de contamination perceptibles. Plusieurs nouveaux modèles en cours de développement peuvent entraîner des lacunes dans l'isolation. Toutefois, une conception à pointe droite peut réduire le pourcentage de ces problèmes dans le processus de moulage final.

Il existe un autre type d'embout, appelé structure à vannes. Elle offre également un minimum de vestiges tout en permettant un meilleur contrôle du débit. En outre, elle permet de fermer facilement les vannes en cas de besoin.

Conclusion

Les plaques à canaux chauds sont essentielles pour assurer le bon fonctionnement du moule. Elles sont responsables du moulage et de son efficacité. Par conséquent, la conception des canaux chauds est essentielle pour obtenir les résultats souhaités à la fin du processus de moulage. Cependant, une plaque mal conçue peut entraîner des problèmes de noyau et de désalignement. Cela endommagera les glissières internes et les évents, ce qui entraînera des coûts de réparation élevés et des dommages au niveau du moulage. Par conséquent, la conception de la plaque à canaux chauds doit prendre en compte les différents aspects de la performance, tels que la déflexion de la plaque et le refroidissement.

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Les entreprises de moulage par injection, qui emploient moulage par injectionLes entreprises, quant à elles, consacrent beaucoup de temps et d'énergie à l'élaboration du produit final. Bien que ces ressources soient coûteuses, les bénéfices en valent la peine. Parce que les conception de moules en plastique Déterminant la forme du produit fini, les moules sont essentiels au processus de fabrication. Différents matériaux peuvent être utilisés dans ce processus processus de fabrication de moules et pour mener à bien le moulage par injection.

En outre, comme la technique de fabrication des moules par injection permet d'obtenir des résultats peu coûteux, il est possible d'obtenir des résultats très satisfaisants. production de masse Le procédé de fabrication de moules, qui permet de réaliser un grand nombre de choses en un temps réduit, est à l'origine de la grande majorité des plastiques créés aujourd'hui. Il s'agit d'une procédure cyclique dans laquelle de nouveaux moules sont utilisés chaque fois que les anciens sont usés ou ne conviennent plus pour réaliser la forme souhaitée.

Mais quelle est la fonction première de ces moules, comment sont-ils fabriqués et quel est le matériau souvent utilisé pour concevoir le moule en plastique ? Ce guide détaillé vous dira tout et bien plus encore. Alors, continuez à lire !

Qu'est-ce que la conception de moules en plastique ?

A conception de moules en plastique ou conception moulage plastique est un processus au cours duquel le moule d'injection plastique est conçu et produit en vue d'une utilisation ultérieure. Il s'agit d'un conception de moules pour l'injection de matières plastiquesLe moule, tel qu'il est fabriqué, permet la production de produits ayant la même conception ou la même forme que le moule. Pour mener à bien ce processus, les entreprises engagent des concepteurs et des ingénieurs qualifiés pour concevoir et construire le moule.

La réussite d'un processus de moulage et la présence ou non de défauts dans le produit final dépendent de l'état du moule utilisé dans le processus. Plusieurs éléments doivent être pris en compte avant la fabrication d'un moule. Examinons quelques aspects cruciaux à prendre en compte avant de passer à l'étape de la fabrication du moule. moulage par injection conception de moules la phase de production.

• Les carottes : Lors de l'utilisation de carottes, l'orifice de la carotte doit toujours être supérieur à celui de la buse afin d'éviter les fuites.
• Acier: Acier (trempé ou prétrempé), alliage à noyau de béryllium, et aluminium sont couramment utilisés comme matériaux de moulage. Le coût des différents matériaux de moulage doit être pris en compte. À cet égard, la construction en acier est plus onéreuse, mais c'est elle qui dure le plus longtemps. Pourtant, la longue durée de vie de l'acier et son faible coût de remplacement en font un matériau rentable. Le choix de l'acier dépend également des exigences du client.

Conseils : En savoir plus sur la durée de vie d'une moisissure. Veuillez cliquer pour comprendre la durée de vie d'une moisissure. cycle de vie des moules à injection.

• La porte: les portes s'usent rapidement. Il faut donc en tenir compte lors de la fabrication d'un moule. Les inserts qui sont à la fois modifiables et durables doivent être incorporés dans la construction des portails. D-2 acier, CPM-10Vet carbure sont les matériaux de construction les plus courants pour ces inserts. Le diamètre du portillon doit donc être suffisamment grand pour permettre au plastique fondu de s'écouler et de remplir le trou. L'emplacement des portillons est également un facteur essentiel à prendre en compte lors de l'élaboration du projet. conception de moules d'injection phase.

• Rétrécissement: La marge de rétrécissement des matériaux doit être prise en compte lorsque vous conception moulage plastique afin d'éviter les défauts dans les produits finaux.
• Épaisseur de la paroi: La vitesse de refroidissement d'un moule est proportionnelle à l'épaisseur et à la finesse de ses parois. Pour le conception moulage plastique Pour que le refroidissement soit homogène, les concepteurs doivent calculer avec précision l'épaisseur de la paroi. Le tableau ci-dessous vous permet de mieux comprendre les exigences idéales en matière d'épaisseur de paroi à respecter :

• Projet: Pour retirer les composants moulés, il faut créer un courant d'air dans la cavité et le noyau.
• Remplissage des moules: La position de la porte dans un moule doit être conçue de manière à ce que la cavité soit remplie des régions les plus épaisses vers les plus fines.
• Système de refroidissement: Si vous souhaitez raccourcir la durée du cycle de refroidissement pendant la période d'utilisation de l'appareil, il vous suffit de cliquer sur l'icône de l'appareil. conception de moules pour l'injection de matières plastiques vous devez percer des trous à la fois dans la cavité et dans le noyau.

• Polissage: Lors du polissage de la carotte, des patins, du creux ou du noyau, il est essentiel de suivre le sens d'écoulement de la matière.

Ces aspects critiques peuvent contribuer à faire de votre conception de moules en plastique un succès ou un échec. Si vous considérez attentivement ces aspects, il vous sera plus facile de suivre l'ensemble du processus. conception de moules pour l'injection de matières plastiques Le processus de fabrication, tel qu'il est décrit ci-dessous.

Comment concevoir un moule en plastique pour le moulage par injection :

Étape 1 : Lire les spécifications du moule pour conception de moules d'injection. Ces spécifications comprennent généralement et peuvent être consultées :

Étape 2 : Analyser le produit. Pour ce faire, vous devez tenir compte des éléments suivants :

• L'analyse structurelle comprend principalement l'analyse structurelle et l'analyse du mécanisme de déclenchement.
• Analyse du dessin Angle.
• Analyse de l'alimentation en colle (Moldflow).

Étape 3 : Déterminer la taille du moule intérieur. Vous pouvez le faire en tenant compte des éléments suivants :

• Plusieurs facteurs influencent la valeur de sécurité, comme la taille du produit, l'épaisseur de la cavité, la hauteur, etc.
• Détermination de la hauteur du moule interne lors de la mise en place de l'équipement. conception de moules pour l'injection de matières plastiques

Étape 4 : Déterminer la taille du moule. Dans ce processus, après avoir finalisé le type de résine que vous souhaitez utiliser dans le moule, vous pouvez idéalement déterminer les exigences de taille appropriées selon la méthode suivante :

• En principe, la taille de la matrice interne ne doit pas dépasser le bord de la plaque du dé à coudre. Il est préférable de réduire la taille de la matrice interne de 5 à 10 cm que le bord de la plaque du dé à coudre lors de la conception du moule en plastique.
• La distance entre le centre de la goupille de retour et le le bord du moule intérieur doit être plus grand de 5 à 10 cm que le diamètre de l'axe de retour.
• L'épaisseur de la plaque "A" peut avoir suffisamment d'espace pour l'eau de chance, et l'épaisseur de la plaque "B" doit également être prise en compte sous la pression d'injection pour résister à la déformation, qui n'a généralement pas besoin d'être calculée mais est déterminée par l'expérience.

Processus de conception et de marquage des moules en plastique pour la conception de moules en plastique :

 Dans ce processus, les éléments suivants doivent être pris en compte :

I. Technologie de transformation de l'usine :

• CNC (également connu sous le nom de gong informatique, centre de traitement)
  • Usinage par décharge électrique (EDM)
  • Coupe de fil (EDW)
  • Technologie de transformation traditionnelle : tournage, fraisage, perçage, planification, rectification.

II. Une fois que tous les besoins d'usinage susmentionnés sont satisfaits, il faut procéder à la pose des inserts intérieurs du moule pour commencer le processus d'assemblage. Ce processus peut être traité de manière idéale :

• Traitement pratique
  • Sélection pratique des matériaux

Choisir le matériau approprié pour le produit moulé avant de procéder à l'assemblage. moulage par injection conception de moules Le processus de fabrication est crucial. La liste ci-dessous vous permet de choisir le matériau idéal en fonction de son abréviation et de sa matière première. Bien entendu, vous devez également tenir compte des paramètres de ces différents matériaux.

Système d'échappement

III. Processus de traitement de surface. Ce processus doit comprendre les éléments suivants :

• Lignes de séchage en surface
• Traitement de la surface en miroir (épargne du moule et polissage)

IV. Évitement de l'air et arrondis liés à l'assemblage. Il s'agit du processus de traitement de la conception structurelle et de sélection du métal idéal pour finaliser le processus de moulage par injection. Il convient tout d'abord de prendre en compte les facteurs de sélection des métaux dans le cadre de ce processus :

• Durée de vie du moule.
• Exigences en matière de précision et d'aspect des produits.
• La taille et la complexité du produit.
• Coût de la fabrication des moules.

En fin de compte :

En suivant ce guide à chaque étape de la conception de moules d'injection plastique fabricationSi vous avez une bonne connaissance du processus, vous pouvez idéalement obtenir des résultats efficaces et fiables à la fin. Cependant, même si vous connaissez parfaitement le processus et les aspects liés à la production de plastiques moulés et à l'utilisation de la technologie de l'emballage, vous ne pouvez pas vous permettre de vous tromper. conception de moules en plastique pour le moulage par injection peut s'avérer très complexe et délicat.

C'est pourquoi, pour que tout se passe bien et que vous obteniez les résultats souhaités en matière de plastique moulé par injection, il est essentiel de s'appuyer sur une équipe de professionnels familiarisés avec les différentes tâches inhérentes à cette production.

Dans l'ensemble, le fait d'avoir des ingénieurs d'études, ingénieurs en programmation, ingénieurs produits, techniciens en moisissures, polisseuses à emporte-pièce, machines à étincelles, opérateurs de coupe de filet personnel chargé des achats sont essentiels. Chacun de ces experts joue un rôle spécifique et veille à ce que chaque phase de la conception du moule de moulage par injection soit traitée avec précision, sécurité et efficacité.

Comme les entreprises de moulage par injection professionnelles disposent d'une équipe entière de professionnels travaillant ensemble dans ce processus de production, vous pouvez compter sur elles pour des performances et des résultats soignés et professionnels.

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Coulée d'uréthane est un programme populaire de la fabrication de faibles volumes technique couramment utilisée à des fins de production de ponts. Si l'expression "production relais" ne vous est pas familière, il s'agit d'une technique de production qui sert à "combler" le fossé entre prototypage précoce et production de masse.

La production en pont permet à de nombreuses entreprises d'augmenter leur production sans encourir de dépenses coûteuses pour la production de masse lorsqu'elles ne sont pas prêtes à le faire, mais qu'elles ne peuvent pas rester au niveau du prototypage. La coulée d'uréthane est l'un des moyens les plus efficaces de produire des ponts. la fabrication de sosies qui serviront à des fins de marketing, à des présentations commerciales, ou même à l'élaboration d'un plan d'action. test d'idéation interne. Il permet la production en faible volume de pièces à géométrie complexe destinées à un usage immédiat. En général, la coulée d'uréthane est abordable avec un délai d'exécution rapide. Il fonctionne également avec une large gamme de matériaux, et les coût de l'outillage est nettement plus faible. Aujourd'hui, nous explorons les lignes directrices pour la conception des coulée d'uréthane (coulée sous vide) pour vous aider à tirer le meilleur parti des opérations de production de ponts.

Conception pour la coulée d'uréthane

L'un des meilleurs moyens d'exploiter les rentabilité de la coulée d'uréthane est de s'assurer que les risques d'erreur sont considérablement réduits. En respectant les directives de conception de la coulée d'uréthane, vous serez en mesure d'augmenter votre production à partir d'unités prototypes. Si l'on considère que le moulage par injection vient souvent après le coulage de l'uréthane, l'utilisation de DFM Ces guides permettront également une transition en douceur vers les opérations de moulage par injection. Les lignes directrices suivantes permettront généralement d'obtenir de meilleures pièces moulées en uréthane pour la production de ponts et de s'assurer que vos conceptions restent pertinentes pour la production de masse par moulage par injection.

Épaisseur de la paroi

Veillez à maintenir l'uniformité dans les épaisseur de la paroi tout au long de la conception de la pièce. Concevoir des pièces dont l'épaisseur de paroi n'est pas uniforme entraînera souvent des défauts dans la pièce. L'uniformité est également essentielle pour la stabilité dimensionnelle de la pièce moulée.

Les modèles dont l'épaisseur de paroi est uniforme bénéficieront d'un écoulement plus fluide de l'uréthane pendant la coulée. Gardez à l'esprit que l'épaisseur de la paroi doit être cohérente avec la taille de la pièce afin de fournir un support adéquat. 0,020 pouce d'épaisseur. Dans la mesure du possible, éviter Murs à 90 degrés.

Angles d'ébauche

Tandis que pièces moulées en uréthane Même si le moulage par injection ne nécessite pas autant de dépouilles que le moulage par injection, l'utilisation de dépouilles est bénéfique pour deux raisons. Tout d'abord, les angles de dépouille réduisent le risque de rupture ou de gauchissement des pièces moulées et facilitent leur retrait après le moulage. Deuxièmement, si vous avez l'intention de conserver la même conception lorsque vous passez à la production de masse, la prise en compte de la dépouille permettra à votre conception de rester valable pour les opérations de moulage par injection.

Utiliser au moins 0,5 degré de l'ébauche de votre pièce. Vous aurez besoin de plus si votre pièce comporte des textures ou des gravures.

Rétrécissements

Polyuréthanele matériau actif de la coulée d'uréthane, a un coefficient de dilatation thermique élevé. Cela signifie qu'il y aura des changements significatifs lorsque la pièce sera soumise à des températures extrêmes. Les pièces moulées en uréthane qui seront utilisées dans des régions chaudes ou froides subiront probablement des changements dimensionnels, ce qui aura une incidence sur la qualité de la pièce. tolérances et dimensions de la pièce au fur et à mesure que la température change. Pour obtenir de meilleurs résultats, il convient de tenir compte d'un certain pourcentage de taux de rétrécissement pour s'adapter aux changements qui peuvent se produire au cours de la coulée ou du moulage.

Gravure et gaufrage

Utiliser un brouillon lorsque vous travaillez avec des pièces qui seront texturées, gaufrées ou gravées. De même, veillez à ce que votre lettrage ou vos logos soient plus épais que 0.04 pouces afin de garantir qu'ils donnent l'apparence souhaitée.

Côtes, filets et bosses

Éviter les épaisseurs patrons qui laisseront votre conception susceptible de s'enfoncer. Optez plutôt pour des bossages plus petits qui permettent de fixer la pièce à l'aide de nervures. Veillez à ce que l'épaisseur des nervures soit uniforme. Veillez également à ce que l'épaisseur des nervures soit pas plus de 0,5 fois l'épaisseur de la paroi de la pièce. Prévoyez des congés pour vous aider à éliminer les angles vifs où se trouvent les concentrations de contraintes, et veillez à ce que le rayon du congé soit supérieur à 0,003 m.

Production de ponts avec la coulée d'uréthane

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