Top CNC machining factories achieve flawless workpieces because they have encountered numerous CNC machining defects. These experiences have taught operators how to better shape the desired forms. Understanding CNC machining defects is not entirely negative; it can significantly aid future machining operations.

Prototool, a leading CNC machining factory in China, has summarized the causes and solutions for CNC machining defects based on past experiences. This serves two purposes: to facilitate industry knowledge exchange and to demonstrate our expertise to our clients.

Overcutting in Workpieces

Les causes :

1. Tool springing due to insufficient tool strength, excessive length, or small size.
2. Improper operation by the operator.
3. Uneven cutting allowance (e.g., 0.5 on curved side surfaces, 0.15 on the bottom).
4. Inappropriate cutting parameters (e.g., excessive tolerance, too fast SF settings).

Improvements:

1. Tool Usage Principle: Prefer larger and shorter tools where possible.
2. Implement a chamfering program to maintain uniform allowance (consistent allowance for side and bottom surfaces).
3. Adjust cutting parameters reasonably, rounding large allowance corners.
4. Utilize the machine’s SF function, allowing operators to fine-tune speed for optimal cutting.

Centering Issues

Les causes :

1. Inaccuracy in manual operation by the operator.
2. Burrs around the mold.
3. Magnetic centering rods.
4. Non-vertical sides of the mold.

Improvements:

1. Manual operations should be carefully checked and repeated, centering at the same point and height as much as possible.
2. Remove burrs around the mold with an oilstone or file, clean with a rag, and confirm by hand.
3. Demagnetize the centering rod before using it on the mold (use ceramic rods or others).
4. Use a dial indicator to check the mold’s verticality (discuss solutions with the fitter if there’s significant verticality error).

Tool Setting Issues

Les causes :

1. Inaccuracy in manual operation by the operator.
2. Incorrect tool clamping.
3. Errors in the tool tip on the fly cutter (inherent inaccuracies in the fly cutter).
4. Discrepancies between R-cutters, flat-bottom cutters, and fly cutters.

Improvements:

1. Carefully repeat manual operations, ensuring tool setting is consistent.
2. Clean the tool clamp with an air gun or rag before clamping.
3. When measuring the tool rod or base surface, use a single cutter tip on the fly cutter.
4. Create a separate tool setting program to avoid discrepancies between R-cutters, flat-bottom cutters, and fly cutters.

CNC Crash – Programming

Les causes :

1. Insufficient or unset safety height (tool or chuck collides with the workpiece during rapid feed G00).
2. Mismatch between the tool listed on the program sheet and the actual tool used in the program.
3. Incorrect tool length (blade length) and actual machining depth listed on the program sheet.
4. Discrepancies between depth Z-axis values on the program sheet and actual Z-axis measurements.
5. Coordinate setting errors during programming.

Improvements:

1. Accurately measure the workpiece height and ensure the safety height is above the workpiece.
2. Ensure consistency between the tool listed on the program sheet and the actual tool used (preferably use automated or pictorial program sheets).
3. Measure the actual machining depth on the workpiece, clearly noting the tool length and blade length on the program sheet (typically, the tool clamping length should be 2-3mm above the workpiece, and the blade clearance should be 0.5-1.0mm).
4. Accurately measure the Z-axis on the workpiece and clearly note it on the program sheet (this is usually a manual operation and should be double-checked).

CNC Crash – Operator Errors

Les causes :

1. Incorrect Z-axis depth tool setting.
2. Errors in centering and operation numbers (e.g., not accounting for tool radius in single-side measurements).
3. Using the wrong tool (e.g., using a D10 tool instead of a D4).
4. Running the wrong program (e.g., running A9.NC instead of A7.NC).
5. Incorrect manual operation of the handwheel direction.
6. Pressing the wrong direction during manual rapid feed (e.g., pressing X instead of -X).

Improvements:

1. Pay attention to the tool setting position on the Z-axis (bottom surface, top surface, split surface, etc.).
2. Double-check centering and operation numbers after completion.
3. Repeatedly check the tool against the program sheet and program before clamping.
4. Run programs sequentially and in order.
5. Operators should improve their proficiency with manual machine operations.
6. Raise the Z-axis above the workpiece before moving it manually and quickly.

Surface Accuracy in Curved Areas

Les causes :

1. Unreasonable cutting parameters leading to rough surfaces on curved workpieces.
2. Dull tool edges.
3. Excessively long tool clamping and blade clearance.
4. Poor chip removal, air blowing, and oil flushing.
5. Programming of the cutting path (consider using climb milling where possible).
6. Burrs on the workpiece.

Improvements:

1. Set reasonable cutting parameters, tolerances, allowances, and feed speeds.
2. Operators should regularly inspect and replace tools as needed.
3. Clamp tools as short as possible, minimizing blade clearance.
4. Set appropriate cutting, feed speeds, and tool types (flat, R, and ball nose cutters).
5. Workpiece burrs are directly related to the machine, tool, and cutting path. Understanding the machine’s capabilities is crucial for re-cutting burr edges.

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Les moules de coulée sous pression sont l'un des quatre éléments essentiels de la production de pièces moulées sous pression (avec les matériaux, l'équipement et les procédés de coulée). La fissuration de la cavité du moule de coulée sous pression est un mode de défaillance courant et grave, qui a un impact direct sur le calendrier de production. Les principales causes de fissuration de la cavité du moule sont le contact direct avec des liquides métalliques à haute température, l'érosion au cours de la phase de remplissage par des métaux s'écoulant à grande vitesse et l'impact d'une pression élevée au cours de la phase de pressurisation. En outre, la forte fluctuation de la température de l'acier du moule au cours de chaque cycle de coulée contribue à ce problème.

Une entreprise de moulage sous pression compétente relève les défis posés par les différents processus. Le traitement et la résolution des différents problèmes liés aux processus enrichissent l'expérience de fabrication, permettant la production de pièces satisfaisantes pour divers clients.

Facteurs liés à la fissuration des moules de coulée sous pression

1.1 Conception des moules

1.1.1 Sélection des matériaux

Pour les pièces de formage des moules de coulée sous pression, des aciers spécifiques pour moules de travail à chaud sont couramment choisis. Les nuances telles que 1.2343 et 1.2344 conviennent aux grands moules, tandis que 1.2367 est préféré pour les pièces où l'érosion est sévère. Cependant, en raison des difficultés de traitement et des problèmes de trempabilité, le 1.2367 n'est pas idéal pour les très grandes pièces de formage. Il est recommandé d'utiliser des variétés de qualité supérieure traitées par la technologie de refonte sous laitier électrolytique, car elles ont une teneur en impuretés plus faible et moins de variations entre le noyau et la surface, ce qui réduit le risque de fissuration.

Modèle	Résistance à haute température	Ténacité à haute température	Résistance à l'usure à haute température	Usinabilité
1.2343/8402/H11/SKD6
1.2344/8407/H13/SKD61
1.2367/8418

1.1.2 Forme géométrique du produit

Les risques les plus courants sont les suivants :

• a. Structures à rainures profondes présentant de petits angles de dépouille ou des rapports longueur/diamètre excessifs ;
• b. Rayons locaux insuffisants entraînant une concentration des contraintes ;
• c. Angles de dépouille inadéquats dans les zones érodées par l'aluminium en fusion ;

Tous ces risques courants doivent être améliorés du point de vue de la conception du produit, comme suit

1.1.3 Forme géométrique du moule

Les risques les plus courants sont les suivants :

• a. Rayons locaux insuffisants entraînant une concentration des contraintes ;
• b. Angles vifs et arêtes de couteau causés par les structures d'insertion ;
• c. Structures faibles dans les canaux de remplissage des moules ;

Tous ces risques courants doivent être évités du point de vue du plan de joint.

1.1.4 Conception du système de déclenchement

Les risques les plus courants sont les suivants :

• a. Rayons insuffisants dans la conception du portail ;
• b. Les portes face à des zones structurelles faibles ;

Ces risques courants doivent être évités du point de vue de la conception du système de portillon (voir la figure suivante) :

1.1.5 Conception du système de refroidissement

Les risques les plus courants sont les suivants :

• a. Trous de refroidissement trop profonds entraînant une résistance locale insuffisante ;
• b. Mauvaise disposition du système de refroidissement entraînant des différences de répartition de la température et des contraintes importantes ;

Ces risques communs doivent être équilibrés du point de vue de la conception du système de refroidissement, comme indiqué ci-dessous :

1.2 Fabrication de moules

1.2.1 Contrôle des matériaux

Conformément aux normes de la North American Die Casting Association (NADCA), les matériaux de haute qualité provenant des principaux fournisseurs répondent généralement à ces normes, voire les dépassent, ce qui réduit la probabilité de défauts.

1.2.2 Méthodes d'usinage

L'usinage par décharge électrique (EDM) peut affecter la composition de la surface et la structure du moule, entraînant des microfissures et une concentration des contraintes. En minimisant l'utilisation de l'électroérosion, on peut réduire considérablement le risque de fissuration des moules.

1.2.3 Paramètres d'usinage

Il est essentiel de respecter les paramètres d'usinage recommandés pour le matériau sélectionné, tels que la vitesse de coupe, l'avance par tour, la profondeur de coupe et le type d'outil. S'écarter de ces directives peut entraîner des contraintes résiduelles et des fissures de contrainte potentielles.

1.2.4 Meulage de détente

L'électroérosion est souvent inévitable dans le traitement des grands moules de coulée sous pression. Après l'électroérosion, il est essentiel de rectifier et de polir les zones affectées conformément aux directives relatives aux matériaux afin d'éliminer les structures nuisibles et d'atténuer les contraintes.

1.2.5 Processus de traitement thermique

Le traitement thermique des matériaux de moulage comprend l'adoucissement, le relâchement des contraintes et le durcissement. Le respect des exigences détaillées relatives au milieu de trempe, à la vitesse de refroidissement et aux intervalles de trempe dans les directives sur les matériaux permet de garantir que la structure interne et externe du matériau est conforme aux attentes.

1.2.6 Contrôle de la nitruration

La nitruration améliore la résistance à l'usure de la surface du moule, en retardant l'érosion causée par l'aluminium en fusion. Cependant, elle rend la surface plus fragile et augmente le risque de fissuration. La profondeur et les conditions de nitruration doivent être strictement contrôlées, en particulier pour les grandes pièces (profondeur de 0,03-0,07).

La conception des processus et son impact

1.3.1 Procédé de moulage à chaud

La méthode consistant à démarrer la production avec un moule froid affecte considérablement la durée de vie du moule, notamment en raison du stress thermique causé par l'alternance d'impacts froids et chauds. Il est recommandé de préchauffer le moule à l'aide d'une machine à température de moule plutôt que de commencer directement avec un moule chaud à basse pression. Lors du démarrage d'un moule froid, 5 à 10 cycles d'injection à basse pression et à faible vitesse sont généralement nécessaires pour augmenter la température du moule. Il est donc essentiel d'éviter de lancer trop tôt des cycles d'injection à haute vitesse et à haute pression.

1.3.2 Techniques de refroidissement

The chosen cooling process in production significantly impacts the thermal stress on the mold surface. This is evident in the maximum and minimum temperature differences during the die casting cycle and on the mold surface. The former often leads to cracking and crack development, while the latter can cause stress cracks.

Un bon processus de refroidissement doit prendre en compte le contrôle de la durée de l'eau de refroidissement, le refroidissement pendant la phase de solidification et l'absence de refroidissement constant tout au long du cycle. Il est également important de contrôler la chute de température due à la pulvérisation et de s'appuyer moins sur la pulvérisation pour le refroidissement. Il est essentiel de veiller à ce que la durée du cycle soit compacte afin d'éviter de grandes fluctuations dans les différences de température des moules au cours du cycle.

1.3.3 Vitesse d'injection

L'érosion de l'aluminium en fusion endommage considérablement le moule. Une vitesse de remplissage plus faible est plus bénéfique pour la durée de vie du moule. Pour équilibrer la qualité du remplissage, il est conseillé de maintenir la vitesse de remplissage de la porte entre 30 et 50 m/s. Si possible, essayez de contrôler la vitesse de remplissage de chaque porte d'embranchement en dessous de 45 m/s.

1.3.4 Pression de surpression

La réduction de la pression de coulée permet de prolonger la durée de vie du moule. La pression d'injection recommandée doit être inférieure à 100MPa. Le choix du bon moment pour augmenter la pression est également crucial pour la longévité du moule ; il faut donc éviter d'augmenter la pression trop tôt ou trop tard.

Maintenance et entretien pour prolonger la durée de vie des moules

1.4.1 Habitudes de programmation de la production

Les habitudes de planification de la production affectent considérablement la durée de vie des moules, principalement en raison des fluctuations de température causées par une production intermittente. Une production continue de 24 heures entraîne un équilibre dynamique de la température du moule, réduisant la différence de température à chaque cycle et entre les différentes zones du moule. La production intermittente, qui entraîne de fréquents démarrages à froid des moules, augmente le stress thermique, provoquant des fissures et des craquelures, ce qui a un impact négatif sur la durée de vie des moules.

1.4.2 Contrôles ponctuels des moules

L'élimination en temps utile de l'aluminium adhérant à la surface du moule peut réduire la résistance au démoulage et retarder l'apparition de fissures. Pour les zones fortement érodées par l'aluminium en fusion, il est recommandé d'appliquer un revêtement par électrodécharge afin d'améliorer la résistance à l'usure locale et de retarder l'apparition et le développement de la fissuration.

1.4.3 Entretien des moules

Periodic stress-relief annealing can eliminate thermal stress to some extent. Cleaning the mold surface of aluminum adhesion and dirt reduces erosion. Regular checks for proper mold closing can prevent excessive squeezing and damage during operation.

Conclusion et mesures préventives

Pour éviter les fissures dans les moules de coulée sous pression, il est essentiel de.. :

1. Minimiser les angles aigus, les filets insuffisants et les angles de dépouille inadéquats dans la conception des moules. Collaborer avec la conception du produit dès le début pour atténuer les risques.
2. Il convient d'être prudent dans le choix des matériaux d'acier ayant de faibles propriétés de durcissement à cœur pour les grandes pièces moulées. Évitez les duretés trop élevées et les couches de nitruration trop profondes afin d'éviter des différences de dureté significatives au sein de la pièce.
3. Opter pour des vitesses d'ouverture plus faibles, des pressions de suralimentation réduites et des temps de suralimentation appropriés dans la conception du processus. Raccourcir le cycle de moulage sous pression pour minimiser les variations de température.
4. Réduire les temps d'arrêt et contrôler strictement le processus de démarrage des moules à froid. Le préchauffage des moules à l'aide d'une machine à température de moule peut aider à stabiliser les fluctuations de température pendant le démarrage.

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Moulage sous pression est une technique de moulage des métaux de premier plan, caractérisée par l'application d'une pression élevée au métal en fusion dans une chambre de coulée. cavité du mouleet en établissant un parallèle avec l'initiative de l'Union européenne. injectionnement du moulage des matières plastiques. Cette méthode est particulièrement adaptée à la production d'un grand nombre de pièces de petite et moyenne taille, ce qui en fait le procédé de moulage le plus répandu. Par rapport à d'autres techniques de moulage, le moulage sous pression présente les avantages suivants une finition de surface plus lisse et une cohérence dimensionnelle supérieure. Toutefois, il est essentiel de noter que des opérations et des paramètres inappropriés peuvent entraîner une myriade de problèmes. défauts de moulage sous pression.

Marques et motifs d'écoulement dans la coulée sous pression

En examinant la surface des pièces moulées sous pression, on peut remarquer que stries qui s'alignent sur la direction de l'écoulement du métal en fusion. Ces stries, distinctes de la couleur du métal de base, présentent des motifs non directionnels et ne montrent pas de signes de progression.

Comprendre les causes profondes de ces marques d'écoulement est essentiel pour atténuer ces anomalies de moulage sous pression. Voici les principales raisons de leur formation :

Principales causes des marques d'écoulement

1. Faible Température du moule: Un moule insuffisamment chauffé peut entraîner une solidification prématurée du métal en fusion, d'où l'apparition de ces stries.
2. Mauvaise conception de l'ouverture et positionnement inadéquat de la carotte : Les canaux qui guident le métal en fusion dans le moule, s'ils ne sont pas conçus de manière optimale, peuvent perturber l'écoulement, ce qui entraîne ces défauts.
3. Faible température du matériau : Si le métal en fusion n'est pas assez chaud, il risque de ne pas s'écouler facilement, ce qui entraînera des irrégularités sur la surface.
4. Vitesse de remplissage lente et durée de remplissage courte : Une coulée lente ou irrégulière peut entraîner un refroidissement et une solidification inégaux, ce qui se traduit par des marques d'écoulement visibles.
5. Système de coulée inefficace : Un système mal conçu peut entraver l'écoulement régulier du métal en fusion, ce qui entraîne l'apparition de ces motifs.
6. Ventilation inadéquate : Sans ventilation adéquate, l'air emprisonné peut perturber l'écoulement du métal en fusion, ce qui entraîne des imperfections de surface.
7. Pulvérisation incorrecte : Une pulvérisation incohérente ou incorrecte peut affecter la température et l'écoulement du métal en fusion, ce qui entraîne ces défauts.

Fissuration dendritique dans la coulée sous pression

Lors de l'inspection des pièces moulées sous pression, on peut remarquer un réseau ou un réseau d'antennes. motif arborescent des fissures à la surface. Ces fissures fissures dendritiques peut devenir plus prononcée et plus répandue avec un nombre croissant de cycles de coulée.

Comprendre les causes profondes de la fissuration dendritique est essentiel pour produire des pièces moulées sous pression de haute qualité. Voici les principales raisons de l'apparition de ce défaut :

Principales causes de la fissuration dendritique

1. Cracks on the Die Casting Mold Surface: La présence de fissures, même mineures, à la surface du moule peut entraîner la formation de motifs dendritiques sur la pièce moulée.
2. Préchauffage inégal du moule de coulée sous pression : Si un moule n'est pas chauffé uniformément, le métal en fusion peut se solidifier de manière irrégulière, ce qui entraîne l'apparition de fissures dendritiques. Il est essentiel d'assurer un préchauffage régulier et adéquat pour éviter de tels défauts dans les pièces moulées sous pression.

Coupures à froid dans la coulée sous pression

Fermeture à froid sont l'une des imperfections courantes du processus de moulage sous pression. Lorsque vous inspectez des pièces moulées sous pression, vous pouvez remarquer des indentations distinctes, irrégulières et linéaires sur la surface. Ces empreintes peuvent être pénétrantes ou non. Elles sont généralement étroites et allongées et, parfois, leurs bords adjacents semblent lisses. Sous l'effet de forces extérieures, il est possible que ces zones se brisent ou se séparent.

Comprendre les causes profondes des fermetures à froid peut aider à atténuer cette anomalie du moulage sous pression. Voici les principales raisons de l'apparition de ce défaut :

Principales causes des fermetures à froid

1. Fusion métallique incomplète : Lorsque deux flux de métal en fusion se rencontrent mais ne fusionnent pas complètement, et qu'il n'y a pas d'impuretés entre eux, la liaison qui en résulte peut être faible. Ce scénario conduit souvent à la formation de fermetures à froid.
2. Faible température de coulée ou de moulage : Si la température du métal en fusion ou du moule de coulée sous pression est trop basse, cela peut empêcher les flux de métal de fusionner correctement, ce qui entraîne des fermetures à froid.
3. Emplacement inadéquat de la vanne ou voie d'écoulement prolongée : La position de la porte ou une voie d'écoulement trop longue peuvent entraver l'écoulement régulier du métal en fusion, augmentant ainsi les risques de fermeture à froid.
4. Vitesse de remplissage lente : Une vitesse de coulée lente peut faire durcir le métal chaud trop tôt et ne pas remplir complètement le moule, ce qui peut entraîner des lacunes ou des défauts à froid. Il est essentiel d'assurer une vitesse de remplissage optimale pour éviter de telles imperfections de coulée.

Défauts de rétraction (marques d'affaissement)

Inspection visuelle :

En examinant la surface des parties plus épaisses des pièces moulées sous pression, on peut observer des indentations lisses qui ressemblent à la forme d'une soucoupe.

Causes des défauts de rétraction :

1. Questions liées à la contraction :

• Une mauvaise conception de la pièce moulée sous pression entraîne des variations d'épaisseur importantes.
• Mauvais positionnement de la système de portillon.

• Pression insuffisante pendant le processus de coulée et temps de maintien trop court.
• Surchauffe dans certaines zones de l'appareil moule de coulée sous pression.

2. Conception inadéquate du système de refroidissement :

La conception du système de refroidissement joue un rôle essentiel dans la solidification du métal en fusion. Une conception inefficace peut conduire à un refroidissement inégal, qui peut à son tour provoquer défauts de rétrécissement.

3. Ouverture prématurée du moule :

Une ouverture trop précoce du moule, avant que le métal ne soit complètement solidifié, peut entraîner des marques d'enfoncement sur la surface de la pièce.

4. Température de coulée excessive :

L'utilisation d'une température de métal fondu trop élevée peut exacerber le problème de retrait. Il est essentiel de maintenir une température optimale pour garantir une solidification uniforme et minimiser les anomalies de coulée.

Recommandations pour éviter les défauts de rétraction :

Pour réduire le risque de défauts de retrait, il est essentiel de se concentrer sur la phase de conception. Garantir une épaisseur de paroi uniforme, optimiser le système d'injection et maintenir les bons paramètres de moulage peut contribuer grandement à la production de pièces moulées sous pression de haute qualité. Le contrôle et l'ajustement réguliers des variables du processus, associés à l'entretien de routine du moule, peuvent encore améliorer la qualité du moulage et réduire l'apparition de ces défauts.

Marques de découpe

Inspection visuelle :

La surface des pièces moulées présente des traces de contact avec la cavité du moule de coulée sous pression ou des marques en forme de pas apparaissant à la surface des pièces moulées.

Causes des marques de matrices :

Causes liées à la composante d'éjection

1. L'usure de la face frontale du goupille d'éjection.
2. Les longueurs de réglage des goupilles d'éjection ne sont pas uniformes.
3. Mauvais alignement entre les parties de la cavité du moule de coulée sous pression.

Causes liées à l'assemblage ou au déplacement de pièces

1. Desserrage des pièces insérées.
2. Usure ou desserrage des pièces mobiles.
3. La surface latérale de la pièce moulée est formée par les inserts imbriqués des moules mobiles et fixes.

Marques de soudure dans la coulée sous pression

Inspection visuelle :

À l'examen, on peut observer de petites taches sur la surface moulée sous pression où le métal coulé a fusionné involontairement avec la matrice. Ces taches, qui peuvent être métalliques ou non métalliques, peuvent se détacher sous l'effet de forces externes. Une fois détachées, les zones affectées de la surface de coulée peuvent apparaître soit brillantes, soit d'une teinte gris foncé.

Causes des marques de soudure :

1. Présence de matériaux résiduels : La surface de la cavité de la filière peut présenter des restes de substances métalliques ou non métalliques.
2. Impuretés introduites pendant la coulée : Au cours du processus de coulée, des impuretés peuvent être introduites et adhérer à la surface de la matrice.

Défauts de laminage

Inspection visuelle ou destructive :

Lors de l'inspection, certaines zones de la pièce moulée sous pression présentent des couches métalliques évidentes.

Causes des défauts de laminage :

1. Rigidité insuffisante du moule : Pendant le processus de remplissage du métal, le moule peut vibrer s'il n'a pas la rigidité nécessaire.
2. Problèmes de mouvement du piston : Des incohérences ou des phénomènes de reptation dans le mouvement du piston pendant la phase de tir peuvent conduire à ces défauts.
3. Mauvaise conception du système de portillon : La conception du système d'injection joue un rôle crucial dans l'obtention d'une coulée sans défaut. Une mauvaise conception peut entraîner des défauts laminaires.

L'érosion des métaux dans la coulée sous pression

Inspection visuelle :

À l'examen, certaines zones de la surface de la pièce moulée sous pression présentent une texture rugueuse perceptible.

Causes de l'érosion des métaux :

1. Questions relatives au système de portillon : Le mauvais positionnement, la mauvaise direction et la mauvaise forme du système d'obturation interne dans le moule de coulée sous pression peuvent entraîner un écoulement turbulent du métal en fusion, augmentant ainsi le risque d'érosion.
2. Refroidissement inadéquat : Si les zones de turbulence du métal en fusion à l'intérieur du système de fermeture ne sont pas suffisamment refroidies en raison des conditions de coulée, l'effet d'érosion sur la surface du moule peut s'en trouver exacerbé.

Fissuration des pièces moulées sous pression

Inspection visuelle :

Lorsque le composant moulé sous pression est immergé dans une solution alcaline, les zones fissurées apparaissent en gris foncé. L'endommagement de la matrice métallique et l'ouverture des fissures peuvent être de nature linéaire ou ondulée. Ces fissures sont étroites et allongées, et elles ont tendance à se propager ou à s'agrandir lorsqu'elles sont soumises à des forces externes.

Causes des fissures :

1. Questions relatives à la composition des alliages :

1. Teneur en fer excessive ou teneur en silicium insuffisante dans l'alliage.
2. La présence d'impuretés nocives dans l'alliage à des niveaux élevés peut réduire la ductilité de l'alliage.
3. Alliages aluminium-silicium ou alliages aluminium-silicium-cuivre à forte teneur en zinc ou en cuivre.
4. Alliages aluminium-magnésium avec une teneur en magnésium trop élevée.

2. Questions relatives au processus de coulée :

2. Temps de rétention du moule court et temps de maintien de la pression réduit.
3. Parties de la pièce moulée présentant des variations significatives de l'épaisseur de la paroi.

3. Déséquilibre des forces :

3. Force de serrage localisée excessive, entraînant des forces inégales lors de l'éjection.

Naviguer dans la complexité du moulage sous pression

Il existe de nombreux autres types de défauts de moulage sous pression, et nous aurons l'occasion d'expliquer soigneusement chacun d'entre eux à l'avenir. Chez Prototool, nous sommes fiers de notre expertise en matière de services de moulage sous pression. Notre équipe qualifiée peut corriger divers défauts afin de garantir que le produit final soit d'une qualité et d'une durabilité optimales. Nous nous engageons à être excellents et à toujours nous améliorer, ce qui fait de Prototool un partenaire fiable pour vos besoins en matière de moulage sous pression. Faites-nous confiance pour maîtriser les complexités de ce processus et obtenir des résultats exceptionnels à chaque fois.

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Warpage, le moulage par injectionLe problème est fréquent, surtout pendant le processus de mise au point. Il s'agit d'un problème courant, en particulier lors du processus de mise au point. Imaginez une pièce qui devrait correspondre à la cavité mais décide de s'écarter, ce qui entraîne une déformation de la section. Dans ce scénario, même les non-spécialistes peuvent repérer la flexion ou la torsion.

Que faire dans ce cas ? C'est simple : il faut éviter de plier involontairement les produits en plastique afin d'empêcher que le gauchissement ne se produise en premier lieu sur la pièce en plastique.

Toutefois, si vous rencontrez toujours le même problème, il est essentiel d'identifier la cause, les types et les solutions de la déformation afin d'éviter qu'elle n'ait un impact sur la qualité globale de l'ouvrage. pièce moulée par injection.

Aujourd'hui, nous allons présenter une approche détaillée pour comprendre, détecter et la résolution des défauts comme le gauchissement.

Lire aussi: Moulage par injection assisté par ordinateur : Comment l'intelligence artificielle transforme la fabrication

Les différents types de gauchissement ou de rétrécissement :

Qu'est-ce qu'un gauchissement ? Pour faire simple, il s'agit d'une différence de forme du produit due au rétrécissement. En d'autres termes, il s'agit d'un type de rétrécissement qui s'étend dans toutes les directions et réduit constamment la taille du produit tout en conservant sa forme.

Cependant, toute modification de l'orientation des éléments entraîne des contraintes internes. Si ces contraintes dépassent l'intégrité structurelle du composant, une déformation apparaîtra dans le composant éjecté.

Il existe trois formes de rétrécissement des pièces en plastique, à savoir

Rétrécissement régional

Les régions les plus proches de la porte et les régions les plus proches de la fin du remplissage sont les plus susceptibles de subir un retrait régional. Lors de l'identification de ce retrait, la différence entre les zones les plus épaisses et les plus fines de la région affectée doit être évidente.

Si le produit en plastique subit une contraction régionale, vous constaterez qu'une zone du produit se contracte plus rapidement que les autres.

Rétrécissement directionnel :

Même si le retrait varie d'une molécule à l'autre et d'un alignement de fibres à l'autre, il peut également se produire dans l'orientation des matériaux. Dans la plupart des cas, le retrait se manifeste à la fois dans les substances amorphes et cristallines.

Mais contrairement aux matériaux cristallins, qui se contractent généralement perpendiculairement au sens de l'écoulement, les matériaux amorphes ont tendance à se contracter dans le sens de l'écoulement.

Rétrécissement en fonction de l'épaisseur

Lorsqu'il y a un retrait sur la section transversale de la pièce, la partie supérieure du retrait est sensiblement différente de la partie inférieure.

Dans ce cas, le retrait ou le gauchissement des produits en plastique est dû à l'épaisseur. Par conséquent, vous devrez plier le composant sur le côté et le réduire davantage.

Différents plastiques et leurs taux de rétraction :

Taux de rétraction des plastiques courants

Taux de rétraction des plastiques techniques

Comment prévenir la déformation des plastiques ?

Lorsque vous fabriquez du plastique par la technique du moulage par injection, vous constatez que le plastique peut se tordre en raison d'erreurs dans le moule, du choix du matériau ou de l'utilisation de l'eau. machine de moulage par injection.

Pour éviter cela, il est important que vous ou la personne que vous avez choisie entreprise de moulage par injection fait attention à toutes les erreurs mentionnées et les évite dès le départ, ce qui empêche le plastique de se ramollir.

Vous ne savez toujours pas comment empêcher le plastique de se ramollir ? Essayez les méthodes suivantes :

• Les effets de rétrécissement différentiel et d'orientation peuvent être réduits au minimum si le fabricant le souhaite.
• Il est également possible de régler les vannes du moule de manière à ce que l'écoulement ne se fasse que dans une seule direction.
• Vous pouvez modifier la largeur du moule pour qu'il ait la même épaisseur sur toute sa surface.
• Le fabricant doit essayer de fabriquer le moule de manière à ce que le matériau supplémentaire ne soit ajouté qu'aux parties épaisses des murs afin de rendre la structure plus stable. Cela ne doit être fait que si le moule ne peut pas être rendu plus solide d'une autre manière.
• Le fabricant peut également ajouter des éléments tels que des nervures de raidissement à la conception s'il le souhaite. Vous pouvez modifier le mode de fabrication de la pièce de manière à ce qu'il n'y ait pas de pièces épaisses et que l'épaisseur de toutes les caractéristiques qui rejoignent la surface principale soit moindre.
• Il est important de se rappeler que les résines plastiques semi-cristallines se rétractent naturellement plus que les résines plastiques cristallines, ce qui les rend plus susceptibles de se déformer. Si vous n'avez pas besoin de ces matériaux pour votre pièce ou votre produit, vous devriez essayer de les éviter.

Les problèmes qui conduisent au gauchissement dans le moulage par injection + les solutions :

Problème#1 : Temps ou pression d'injection insuffisants 

Si la pression exercée sur le remplissage n'est pas suffisante, le plastique refroidira et durcira avant que le moule ne soit correctement rempli.

Le processus d'emballage est accéléré si le temps d'attente de l'injection plastique n'est pas assez long.

Les molécules ne seront pas maintenues ensemble si la pression de remplissage du moule ou le temps de maintien n'est pas suffisant. Cela signifie qu'elles peuvent se déplacer de manière incontrôlée pendant le refroidissement. La pièce se refroidit alors à des vitesses différentes, ce qui entraîne une torsion du moule.

Solution :

Augmenter la pression d'injection ou le temps de maintien de la coulée.

Problème#2 : Temps de séjour inadéquat

La durée pendant laquelle la résine est chauffée dans le four à micro-ondes. tonneau s'appelle son "temps de résidence". Si les molécules ne restent pas suffisamment longtemps au même endroit, la chaleur ne sera pas absorbée uniformément dans l'ensemble de l'objet.

Si vous ne chauffez pas suffisamment le matériau, il deviendra rigide et se refroidira avant que le moule ne soit correctement emballé. Les molécules se rétractent à des vitesses différentes au cours du processus de refroidissement, ce qui entraîne une torsion du moule.

Solution :

Ajoutez plus de temps à la partie refroidissement du cycle pour allonger la durée pendant laquelle l'eau reste au même endroit. Cela permettra au matériau de rester en place le temps nécessaire et empêchera le moule de se briser.

Problème #3 : Basse température dans le tonneau

Si la température du tonneau est trop basse, la résine ne peut pas être suffisamment chaude pour se déplacer.

De même, si la colle n'est pas à la bonne température pour s'écouler et qu'elle est poussée dans le moule, elle durcira avant que les molécules ne soient correctement emballées. Les molécules se rétractent alors à des vitesses différentes, ce qui entraîne une torsion du moule.

Solution :

Augmenter la chaleur du canon. Veillez à ce que la température du matériau fondu soit la même pour toute la taille du projectile.

Lire aussi: Guide succinct sur la conception de la plaque de canaux chauds dans le moulage par injection

Problème#4 : Température basse pour la croissance des moisissures

Si le moule n'est pas assez chaud, les molécules se solidifient avant de se tasser à des vitesses différentes, ce qui entraîne une torsion du moule.

Solution :

Augmentez la température du moule en fonction des indications du vendeur de résine et procédez aux ajustements nécessaires. Pour chaque changement de 10 degrés, les opérateurs doivent effectuer dix cycles de re-stabilisation.

Problème #5 : Températures différentes dans le moule

Lorsque la température du moule n'est pas homogène, les molécules se refroidissent et se rétractent à des vitesses différentes. Le moule se déplace alors.

Solution :

Examinez les parties du moule qui touchent la résine liquide. Utilisez un pyromètre pour déterminer si la différence de température est supérieure à 10 degrés F.

Toutefois, si la différence de température entre deux endroits est supérieure à 10 degrés, même entre les deux moitiés du moule, il y aura une différence dans la vitesse de rétraction des pièces et de déformation du moule.

Problème #6 : Basse température de la buse

La pointe étant la dernière connexion entre le cylindre et le moule, il est important de l'examiner. Si l'ouverture est trop froide, la résine peut se déplacer plus lentement, ce qui empêche les molécules de s'agglutiner correctement. Les molécules ne se rétracteront pas simultanément si elles ne s'emboîtent pas correctement. Le moule se déforme alors.

Solution :

Pour résoudre ce problème, assurez-vous que le conception de la buse n'affecte pas le débit.

Certaines buses ne sont pas conçues pour la résine utilisée. Si vous utilisez la buse adaptée au débit et à la résine et que le moule se déforme toujours, vous devez ajuster la température de la buse de 10 degrés Fahrenheit jusqu'à ce que le problème de déformation soit résolu.

Problème#7 : Débit insuffisant

Les fabricants de résine produisent différents mélanges pour des débits standard. En utilisant ces débits standard comme guide, vous devez choisir un matériau facile à couler pour les produits à parois minces et un matériau plus rigide pour les produits à parois épaisses.

Pour les produits à parois minces ou épaisses, l'opérateur doit utiliser le matériau le plus rigide possible, car un flux plus rigide améliore les qualités physiques du moule. Mais plus il est difficile de pousser quelque chose, plus c'est solide.

Toutefois, s'il est difficile de pousser le matériau, il risque de durcir avant d'être tassé. Les molécules se rétractent alors à des vitesses différentes, ce qui entraîne un déplacement du moule.

Solution :

Les fabricants doivent travailler avec le vendeur de résine pour déterminer quel matériau aura le débit le plus rigide sans provoquer de déformation.

Problème#8 : Cycle de traitement incorrect

Si l'opérateur ouvre la porte trop tôt et que le produit sort avant que le matériau n'ait eu le temps de refroidir uniformément, l'opérateur a raccourci le cycle du processus. Un cycle de traitement qui n'est pas toujours le même peut entraîner des taux de rétrécissement incontrôlables, ce qui peut provoquer un gauchissement du moule.

Solution :

Les fabricants devraient utiliser un processus en boucle qui fonctionne tout seul et n'intervenir qu'en cas d'urgence. Plus important encore, tous les travailleurs devraient être informés de l'importance de la cohérence des cycles de processus.

Problème#9 : Taille inadéquate de la porte

Lorsque la taille de l'obturateur n'est pas correcte, cela ralentit la vitesse à laquelle la résine chaude peut s'écouler à travers l'obturateur. Si la taille de l'obturateur est trop petite, la vitesse à laquelle le plastique se remplit peut ralentir suffisamment pour provoquer une énorme perte de pression entre le point de l'obturateur et le dernier point à remplir.

Les molécules peuvent alors être soumises à des contraintes physiques. Lorsque cette contrainte est supprimée après l'injection, le moule se déforme.

Solution :

Les données provenant de la source de résine doivent être utilisées pour trouver la meilleure taille et la meilleure forme pour la porte du moule. La plupart du temps, la meilleure façon de corriger le gauchissement du moule dans les produits en plastique est de rendre la porte aussi grande que possible.

Problème#10 : Mauvaise position de la porte

Outre la taille de l'opercule, la position de l'opercule peut également entraîner un gauchissement du moule.

Si l'emplacement de la porte se trouve dans une zone fine de la forme de la pièce et que le dernier point à remplir se trouve dans une zone beaucoup plus épaisse, le taux de remplissage peut passer d'une zone fine à une zone épaisse. Il peut en résulter une chute de pression importante. En fin de compte, cette énorme perte de pression peut conduire à une perte de pression. remplissage court ou insuffisant.

Solution :

Il se peut que la porte doive être déplacée et que le moule doive être redessiné. Ceci afin que les propriétés mécaniques du produit final puissent être respectées.

Il est parfois nécessaire d'ajouter des portes pour réduire les pertes d'air et les contraintes imposées au moule.

Problème#11 : Ejections irrégulières

Si le système d'éjection du moule et la presse ne sont pas régulièrement vérifiés et remplacés, ils peuvent ne pas fonctionner correctement et provoquer une force d'éjection inégale ou des pièces qui ne sont pas droites. Ces problèmes peuvent provoquer des tensions dans le moule qui tente d'empêcher la pièce de sortir. Une fois la pièce éjectée et refroidie, les forces exercées sur le moule le déforment.

Solution :

Les opérateurs doivent s'assurer que le système de déclenchement et la presse sont vérifiés et réglés régulièrement. Tous les outils de réglage doivent être verrouillés pour empêcher les pièces de bouger et doivent être bien huilés.

Problème #12 : Géométrie incorrecte du produit

La forme du produit peut également entraîner une déformation du moule. La forme d'une pièce peut donner lieu à de nombreux modèles de remplissage différents, ce qui peut entraîner une contraction différente du plastique dans les différentes parties de la cavité. Si la conception rend le taux de rétrécissement inégal, un gauchissement peut se produire.

Cela est particulièrement vrai s'il y a beaucoup de pertes de pression aux endroits où la paroi est mince et non épaisse.

Solution :

À cet égard, la consultation de fournisseurs professionnels de services de moulage par injection de plastique tels que Prototool peut vous aider à aborder et à résoudre le problème à temps.

Suggéré: Pourquoi envisager le prototypage CNC ? Besoins d'utilisation, limites et conseils d'experts

Synthèse :

Le gauchissement dans le moulage par injection ou le gauchissement dans les produits en plastique peut être une préoccupation majeure lors de la fabrication de produits en plastique. Il n'affecte pas seulement l'apparence d'un produit ou d'une pièce, mais aussi la qualité et les performances de la pièce.

Grâce à ce guide détaillé, vous comprendrez parfaitement comment détecter et résoudre les problèmes de déformation des pièces en plastique.

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Although the plastics manufacturing business has been more productive thanks to service de moulage par injection de plastique, its finished products don’t always meet the client’s expectations. From lack of efficiency in managing the injection molding process to operating errors, production errors, and whatnot – different aspects of this production approach can lead to common injection molding defects. Air bubbles or vacuum voids are one such common injection molding defect that is often overlooked. While they may seem minor, facing vacuum voids in injection molding can make a product inefficient and low quality.

Now if you’re wary of this issue and don’t want to make it affect your production quality and consistency in any way, let’s dive deeper into the causes of vacuum voids in injection molding.

This article will closely explore how you can get rid of this common defect, maintaining the quality of the final product.

Lire aussi : Pourquoi la fabrication des moules est-elle si difficile à apprendre ?

Identifying Vacuum Voids in Injection Molding:

Vacuum voids, also known as air pockets, are pockets of air that remain after a plastic part has been molded. Larger or more numerous voids can weaken the molded item.

However, this is often considered a “minor” flaw that does not necessarily jeopardize the product’s functionality. You can see an example of a vacuum void occurrence in a heated product:

Rétrécissement in the interior of a plastic item commonly results in vacuum voids. In pieces made of see-through plastic, they are readily apparent. Opaque plastic components do not readily show them, but one can locate them through sectioning or CT scanning.

Injection-molded items with thick walls frequently have problems, such as vacuum spaces. Locations, where many channels converge to form a rib or wall are common places to find them in molds. These regions are particularly vulnerable to irregular cooling and shrinkage in the mold.

Is It a Bubble or a Void?

When addressing common injection molding defects, it can often be confusing to differentiate between bubbles and a void.

Precisely, bubbles result from gas forming in the melt stream under pressure. In contrast, the phenomenon known as “voids” refers to occurrences of plastic shrinkage that result in a space within the plastic wall stock.

Applying gradual heat to the region with a torch or heat gun will help you establish whether the features you observe are bubbles or voids. The wall stock will fall and reveal a sink if a void exists.

On the other hand, if it is a bubble, the wall stock will inflate because the gas contained within will expand.

Vacuum Voids & Gas Pockets: Are They Different?

Yes, they are both different. While air bubbles or vacuum voids in injection molding may seem similar to gas pockets, they are two different defects, both common in injection molded products.

But how do you know your issue before opting for a solution? Simply put, there is a clear distinction between the two, which can be determined with the help of a straightforward heat test, even though both problems are fundamentally associated with airflow.

If you warm the plastic component responsible for the bubble’s formation, it will either deflate or swell. If the bubble grows larger, the resulting space is a gas pocket; if the bubble shrinks, the resulting space is a vacuum void.

Because jetting is a front flow issue, gas pockets can appear in the completed item as a result of the process.

Causes of Vacuum Voids in Injection Molding:

During the cooling process, vacuum voids in injection molding can form anywhere in part —inside or outside the mold—but it most commonly occurs in the thicker regions.

Typically, when a part is thick, the core cools more slowly, which causes the polymer to shrink more, which in turn causes it to pull away from itself, creating a bubble.

So, when you’re increasing the temperature of the mold, it may cause the bubble to vanish but may result in the formation of a sink. This is evidence that the bubble in question was void.

Having said that, internal stresses, such as voids, are warning indicators that the part may not operate as planned. So it is important to address these voids before finalizing a part. 

At most, the cause of vacuum voids is insufficient plastic, so it is recommended that additional material be packed into the hollow.

En rapport: Identifier et corriger les courts-circuits - un problème courant lors du moulage par injection

Troubleshooting Vacuum Voids:

Unsure how to prevent vacuum vents in injection molding? To prevent this issue, consider modifying the injection molding method once you have determined the root cause of the vacuum void.

For instance, you can make alterations or troubleshoot this issue by working on the mold’s design, injection pressure, cooling rate, runner size, gate size, or other parameters.

Either way, it is important to identify the cause first before finalizing what troubleshooting approach you will proceed with further. Now, let’s go ahead and explore the most effective troubleshooting options for vacuum vents:

● Fix the Mold Design:

In most cases, vacuum voids result from thick wall portions. It is important to keep in mind that the steel of the mold will be cooler than the molten plastic material, which will form a void.

Because the outside of the mold will cool more quickly than the inside, it is necessary to consider the holding pressure and time for the molten plastic to align itself properly with the mold’s walls.

In most cases, vacuum gaps are typically brought on by walls that are either nonuniform or excessively thick, and one of the most effective methods for removing vacuum voids is to rebuild the plastic part so that there are no thick parts.

So incorporating a higher mold temperature that enables all surfaces to cool at a more consistent rate is yet another method. We can use this method.

You can also repair the vacuum spaces by expanding the size of the gate or relocating the gate to a piece of the part that is already thicker. This prevents the material from prematurely cooling in the most susceptible to voids.

A larger porte that requires more time to solidify will not only permit more molten material to flow into the cavité, but will also compensate for the shrinkage caused by the mold.

In addition, the manufacturer might also consider expanding the size of the cold runners. However, this should be determined by the material being utilized in the production of the plastic component.

● Alter the Parameters Involved in Injection Molding Process:

Researchers have determined that thick or nonuniform walls are more likely to be the cause of forming vacuum voids. This finding clearly indicates that maintaining a consistent wall thickness is necessary to prevent vacuum spaces. Yet, avoiding using walls with a greater thickness is not always possible.

When molding thicker pieces than 6 millimeters, it is more difficult to prevent the formation of vacuum voids.

When the outer layer of the part cools at a higher rate than the inner layer, vacuum voids are created because the inner layer is forced to pull apart.

This ultimately results in the production of vacuum voids. When such a situation arises, the processing settings will usually exert the most significant influence in minimizing voids.

To correct the vacuum voids, you can make adjustments to the following process parameters in any combination that works for you:

• Boosting the shot size, the screw forward time, the hold pressure, the injection pressure, and the mold temperature, respectively.
• lowering the temperature of the melt lowering the speed of the injection process

It is also worth noting that while you inject the material into the molds, an insufficient amount of injection pressure is typically one of the primary contributors to the formation of vacuum voids. This pressure causes the material in the outermost layer, which is the one that is nearest to the wall, to cool more quickly.

Eventually, this quick cooling causes air bubbles to become trapped and leaves vacuum spaces within the substance of the product. Therefore, injecting the molten plastic at high pressure is necessary to forestall the creation of vacuum voids.

Additionally, this process eliminates air bubbles by packing additional material into the mold in a concentrated manner.

● Finalize the Materials Wisely:

It is vital to keep a close eye on the materials and their additives since they can also contribute to the production of voids. While the design of the mold and the process parameters may be the primary sources of voids, it is important to keep an eye on both factors. 

You should select materials that have a viscosity that is as low as possible, if at all possible. The resistance to flow is what we mean when we talk about viscosity.

Speaking of which, the bubbles that form in liquids with a lower viscosity tend to become flatter due to the effects of inertia. As a result, this reduces the likelihood that molten plastic will contain air bubbles.

Materials with a low viscosity can be described as having a thin and rapid flow, while materials with a high viscosity can be described as having a thick and slow flow. Styrene, for instance, has a higher viscosity than nylon, which means that nylon flows more smoothly and quickly than styrene.

You should be aware that another factor that plays a significant part in determining the viscosity is the temperature. Increasing the temperature will cause the material’s viscosity to decrease, which will, in turn, result in an increase in the flow rate.

However, temperatures that are too high not only lengthen the total cycle time but also harm the materials. Therefore, higher temperatures can cause the breakdown of materials and the generation of more gas.

You should also cool the molten material in a regulated manner to help avoid the formation of vacuum voids.

Lastly, it is crucial to thoroughly dry the material and eliminate any traces of moisture. This reduces the amount of off-gassing that could occur due to moisture, which could contribute to voids.

Conclusion :

Vacuum gaps in molded parts can reduce manufacturing efficiency for many reasons. Therefore, it is important to ensure that the part you are producing does not consist of any common injection molded defect mentioned above.

The best way to do that is by understanding the causes of common injection molding defects like vacuum voids and seeking the assistance of a professional manufacturer like Prototool to ensure that the part you produce and launch in the market is defect-free.

Suggéré: Obtenir des produits parfaits en comprenant le plan de joint dans le moulage par injection : Un guide complet

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Jetting occurs in a molded component when molten material is injected into the cavité du moule and starts solidifying before it fills the cavity. It is a type of distortion caused by this premature solidification.

Furthermore, jetting is frequently visible as a squiggly line on the surface of the final component, typically leading from the original injection gate. When an injection molded part has jetting defect, it will automatically become weaker due to the defect’s flow pattern.

If you’re looking for a way to identify this common plastic injection molding defect and solve it in time, this guide will take you through the defect, its identification, and troubleshooting methods. So keep reading to learn all about jetting in injection molding and how you can keep it from affecting the quality of your final product.

Lire aussi: Quelles sont les causes des marques éjectées dans les pièces moulées par injection et comment les résoudre ?

Causes or Affects Jetting in a Plastic Part:

When producing a plastic part, there can be many processes that, if not monitored and conducted properly, can lead to jetting in the plastic part. According to a simulation experiment of jetting in injection molding held using a finite volume method, here are some specific injection molding process considerations that often lead to or affect jetting in part:

• If the force of inertia is stronger than the force of viscosity at the melt front, jetting will happen. When the viscosity exceeds the inertial force, the jetting changes to buckling and then to the old sequence filling.
• Les location of the gate is the most important thing for jetting. Jetting can happen when the gate faces straight into the cavity and is far enough away from the mold wall.
• The injection speed has a big effect on jetting and bending. When the injection speed is high, the length of the jet and how often it swings are both longer.
• In the processing temperature range, the melt temperature doesn’t have much of an effect on the length of the jet, but a high melt temperature makes the jet move less often and makes the buckling diameter bigger.

Identifying Jetting in a Plastic Part:

Identifying jetting in an injection molded part involves a systematic approach to observing and analyzing the molded parts.

Jetting in injection molding occurs when a high-velocity stream of molten plastic shoots out from the mold during the injection process, resulting in undesirable surface defects. Below is an image that shows how jetting in injection molded part looks like:

While it is an injection molding defect that can occur due to improper mold design and gate positioning, it is important to identify it in time and solve it before it impacts the overall quality of the plastic product.

Steps to identify jetting in injection molding

1. First, you should carefully examine the surface of the molded parts, looking for any obvious flaws or anomalies such as streaks, lines, or distortions. Pay attention to the spots where the plastic flow either changes direction or runs into impediments.

2. Pay particular attention to any components with sharp corners or edges, as this is where jetting is most likely to occur due to the quick change in flow direction in these places.

3. Now analyze the surface quality of the molded pieces in their entirety. It is important to keep an eye out for indicators of jetting, such as an uneven texture, roughness, or waviness in the material.

4. Take careful measurements of the key dimensions of the molded parts, paying particular attention to the places that are likely to jet. When comparing the dimensions that were measured to the specifications of the design, you can discover any discrepancies that were produced by jetting.

5. Examine the many process parameters of the injection molding procedure, such as the injection speed, the melt temperature, the mold temperature, and the cooling time. Evaluate the possibility that any of these elements, such as high injection speed or insufficient cooling time, could contribute to the formation of jets.

6. When inspecting the mold, you should look for potential problems that could lead to jetting. These problems include poor gate design, inadequate ventilation, worn-out or damaged mold surfaces, etc.

7. Now analyze the plastic substance that is being injected into the molds. While doing this analysis, pay attention to the melt flow rate, the viscosity, and the material’s compatibility with the surface of the mold. The likelihood of jetting can be increased by using materials that are incompatible with one another or by using a viscosity that is too high.

8. If you find jetting in injection molded parts, it’s important to perform troubleshooting to determine the underlying reason. You can modify the injection parameters, the temperature of the mold, or the gate placements to maximize the flow and reduce the impacts of jetting (explained descriptively below).

9. Another way to mimic the plastic flow within the mold cavity is by using software designed for injection molding simulation. This makes it easier to visualize any possible jetting issues and guides adjustments to the procedure.

10. Ultimately, recording the observations, analyses, and improvements performed to deal with jetting is important. This paperwork will act as a reference for any later production runs, and it will help prevent or minimize jetting in any molding procedures that follow.

By following these detailed steps and conducting a thorough analysis, it is possible to identify and address jetting in injection molding, ensuring the production of high-quality parts.

Lire aussi : Pourquoi le liquide de coupe est-il important pour un usinage CNC efficace ? Explorons-le !

Troubleshooting Jetting in Injection Molding:

Solution#1 Increasing the Gate Size

In injection molding, one way to fix a problem with the flow is to look at the size and shape of the gate. Start by figuring out if you can change the size of the gate.

Changing the gate size can help eliminate flow problems, depending on the shape and size of the product. If you can, choose a gate that is short and wide. This will help the molten plastic run in a more controlled and even way.

Also, consider using a fan-shaped or angled gate design, as these are very effective at reducing problems with jetting. Choosing the right size and shape for the gate makes it much less likely that jetting will happen during the injection molding process.

Solution#2: Changing the Gate Location

When injection casting, checking the location of the gate is another way to find and fix problems. Additionally, jetting occurs when the liquid resin is pushing out with force, and this problem worsens in locations with more open space.

However, you can stop jetting by ensuring that the plastic from the gate rapidly contacts a wall or surface inside the mold. So, consider checking to see if you can move the gate to a place where the resin can quickly hit a wall or surface.

Even if you can’t move the gate, you can get a similar effect by putting a needle or wall inside the mold hole to stop the resin flow. Jetting can be reduced or stopped by changing the flow direction and encouraging collisions inside the mold.

Solution#3: Reducing Injection Speed

Another solution to mitigate jetting in injection molding is to lower the injection speed settings, specifically through the gate. This can be accomplished using a multi-stage injection approach rather than reducing the overall injection speed.

 The likelihood of jetting can be significantly reduced by controlling the speed at which the molten plastic passes through the gate. Implementing a multi-stage injection process allows precise control over the flow rate during the critical stage when the plastic enters the mold cavity through the gate.

Lire aussi: Noyau du moule : Qu'est-ce que c'est et en quoi est-ce différent d'une cavité de moulage ?

Moreover, slowing down the injection speed, specifically at the gate, enables better regulation of the pressure and velocity of the molten plastic. This will minimize the occurrence of jetting and result in smoother, more consistent flow throughout the molding process.

Experimenting with different injection speed settings and employing a multi-stage injection technique provides an effective strategy to address and alleviate jetting issues in injection molding.

Solution#4: Reducing Resin Viscosity

Reducing the viscosity of the resin you use for plastic part production can also help troubleshoot jetting in part. Some effective ways to reduce the viscosity include:

Raise Resin Temperature: By increasing the temperature of the resin, you can lower its viscosity. This allows the resin to flow more easily during the injection process. Raising the resin temperature within the recommended operating range makes the molten plastic less prone to jetting.

Raise Mold Temperature: Elevating the mold temperature can also reduce resin viscosity. The increased heat in the mold helps to maintain the resin in a more fluid state, improving flowability and minimizing the chances of jetting occurring.

Changing to a High Fluidity Grade: For this, you can switch to a resin grade with higher fluidity or lower viscosity. Some resin grades are specifically designed to have better flow characteristics, ensuring smoother injection and reducing the likelihood of jetting defects.

Solution#5: Increasing the Holding Pressure

By increasing the holding pressure, you can make up for and maybe even hide the shooting problem. It is important to look at the choices for the holding pressure and make sure they are right for the injection molding application.

 If the holding pressure is too low, the molten plastic might not be kept inside the mold cavity well enough, which can cause jetting flaws. Adjusting the holding pressure to a higher level can help keep a better balance between the injection speed and hollow pressure, which can reduce jetting.

But it’s important to carefully adjust the holding pressure within the acceptable range to avoid problems like flashes or parts that don’t fit together right. Systematically increasing the holding pressure while monitoring the results can help you find the best setting to deal with jetting.

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La décoloration due au moulage par injection est une variation de la couleur de base du plastique. La surchauffe, la contamination et une production défectueuse peuvent toutes contribuer à ce composant défectueux.

La mesure dans laquelle un défaut de coloration de la pièce due à la dégradation thermique est évidente varie en fonction de la gravité de la dégradation. Pour éviter ce problème, il est important de bien comprendre les facteurs qui peuvent entraîner une décoloration du moulage par injection au cours du processus de fabrication. processus de moulage par injection de plastique. Un exemple de produit décoloré est présenté ci-dessous.

Nous allons maintenant nous plonger dans l'analyse, l'impact et les solutions de la décoloration des pièces moulées par injection.

Lire aussi: 6 défis courants auxquels sont confrontées les entreprises de fabrication CNC

Impact de la décoloration sur les pièces en plastique :

Les décoloration des pièces en plastique peut avoir des conséquences sur l'aspect et la fonction de la pièce. Étudions ces conséquences plus en détail :

Esthétique des produits :

Les composants en plastique qui ont été décolorés peuvent avoir un effet négatif considérable sur l'attrait esthétique global du produit fini. L'aspect désagréable, incohérent, voire défectueux du produit peut être causé par des stries, des taches ou une répartition inégale de la couleur.

Il peut en résulter des clients mécontents, une image défavorable de la marque et une perte de chiffre d'affaires. La décoloration des pièces en plastique doit être évitée à tout prix, mais cela est particulièrement vrai dans des secteurs comme l'électronique grand public et l'automobile, où l'apparence est primordiale. Cela peut entraîner d'énormes pertes financières.

Performance du produit :

Les composants en plastique peuvent également voir leurs caractéristiques fonctionnelles altérées s'ils se décolorent. Les matériau de moulage par injection peut s'affaiblir en raison de la dégradation thermique ou des réactions chimiques qui se produisent au cours du processus de moulage. Il en résulte une diminution de la résistance structurelle et mécanique du matériau. Un bon exemple de produit affecté par une décoloration due au moulage par injection.

Une diminution de la coloration d'une pièce peut indiquer une diminution de sa résistance aux chocs, une diminution de son exactitude dimensionnelle ou une diminution de sa résistance aux produits chimiques. Ces défauts fonctionnels peuvent potentiellement compromettre les performances et la fiabilité du produit fini, ce qui peut entraîner des risques pour la sécurité des utilisateurs ou la défaillance du produit lui-même.

Causes et solutions de la décoloration des pièces moulées par injection :

Décoloration due à des problèmes d'usinage :

Lire aussi: Principes de sélection et de création d'une base de moule efficace

Décoloration due à des problèmes de moisissure :

Lire aussi: Machine de découpe laser CNC 101 : Guide d'achat détaillé

Autres causes de décoloration :

Conclusion :

En connaissant les causes de la décoloration des pièces moulées par injection, vous pourrez vous assurer que vos pièces sont solides et impeccables.

Si vous travaillez avec l'entreprise de fabrication appropriée, vous pouvez être sûr qu'elle sait comment éliminer la décoloration et les autres défauts de l'injection plastique. Prototool est fier d'avoir un processus de moulage par injection sans défaut.

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En raison de sa précision, plusieurs questions peuvent se poser tout au long du processus. processus de moulage par injection. L'intégrité esthétique ou structurelle de la pièce peut être compromise par une erreur de l'opérateur ou un défaut dans la conception du moule. Une erreur courante à laquelle les fabricants sont souvent confrontés au cours de ce processus est le défaut des lignes d'écoulement dans le moulage par injection.

Si vous êtes un fabricant professionnel et que vous êtes souvent confronté à des problèmes de lignes d'écoulement au cours du processus de production, il est temps que vous appreniez à résoudre ce problème ou à éviter qu'il n'affecte la qualité et l'aspect des pièces produites. Cet article vous présentera tous les tenants et aboutissants des défauts des lignes d'écoulement dans le moulage par injection.

Lire aussi: Quelles sont les causes des marques éjectées dans les pièces moulées par injection et comment les résoudre ?

Reconnaître les lignes d'écoulement :

Sur la surface d'un objet en plastique, les lignes d'écoulement prennent le plus souvent la forme d'un motif ondulé. Cependant, les lignes d'écoulement peuvent également prendre d'autres formes. Elles ont presque toujours une teinte distincte de celle du reste de l'objet et sont plus susceptibles d'être observées lorsque l'objet est particulièrement étroit.

Les lignes d'écoulement pour le moulage par injection entrent généralement dans l'une des catégories mentionnées dans le tableau suivant :

Quelles sont les causes du défaut des lignes d'écoulement dans le moulage par injection ?

Les causes des lignes d'écoulement sont classées en quatre catégories principales. Chacune de ces catégories comporte une variété de problèmes qui peuvent affecter la production du produit et conduire à défauts. Commençons par explorer les différentes procédures du processus de moulage par injection. Nous examinerons également les erreurs spécifiques qui peuvent se produire au cours de ces procédures et qui entraînent des lignes d'écoulement.

Erreurs dans le processus de moulage par injection :

Les erreurs dans le processus de moulage par injection peuvent entraîner divers problèmes, en particulier des défauts au niveau des lignes d'écoulement. Voici quelques erreurs spécifiques qui peuvent entraîner des lignes d'écoulement sur le produit au cours du processus de moulage par injection :

• Une pression de maintien ou d'injection insuffisante entraîne une pression inadéquate de la matière fondue solidifiée sur la surface du moule. Le produit moulé par injection peut donc présenter des défauts au niveau de la ligne d'écoulement qui s'aligne sur la direction de l'écoulement de la matière fondue.
• Si la durée du cycle est trop courte, la matière fondue risque de ne pas être chauffée de manière adéquate pendant qu'elle est contenue dans le tonneau. Lorsque la température à laquelle le matériau fond est basse, il est impossible de compacter le matériau pendant qu'il est maintenu sous pression, ce qui entraîne des lignes d'écoulement. Ce problème est souvent associé à un temps de séjour insuffisant, ce qui a également pour effet de retenir la matière fondue dans le tonneau pendant une durée insuffisante.
• La basse température dans le fût est également à prendre en compte car elle peut entraîner une basse température dans la matière fondue. Ces températures affectent la pression de maintien et d'injection en garantissant qu'elle ne sera pas suffisamment élevée pour maintenir les couches de matière fondue solidifiée contre la surface du moule.
• Enfin, à l'intérieur du tonneauLa buse est l'endroit où se trouve la zone de chauffage ultime. Elle transfère la chaleur à la substance en fusion. Si la buse n'est pas chauffée de manière adéquate, la température de la matière fondue diminue, ce qui entraîne les problèmes de pression évoqués précédemment.

Erreurs dans le moule :

Il est indéniable que la conception du moule est un élément essentiel du processus de moulage par injection. Certains scénarios problématiques spécifiques lors de l'utilisation du moule peuvent entraîner l'apparition de lignes d'écoulement dans le produit final. Ces problèmes/scénarios sont les suivants

• Augmenter la taille d'un coureur, portail, ou carotte au-dessus de ce qui est nécessaire entraîne une augmentation de la résistance à l'écoulement. Ce problème, associé à une faible pression d'injection, entraîne une diminution de la vitesse de fusion et risque de créer des lignes d'écoulement.
• Lorsque la matière fondue est injectée dans un moule dont la température est plus basse, la température du matériau diminue plus rapidement. Lorsque le matériau fondu à une température plus élevée est versé sur un matériau qui a été solidifié à une température plus basse, le gradient de température entraîne la formation de lignes d'écoulement.
• Si le moule n'est pas correctement évacué, il y a un risque de blocage. Le front de fusion ne peut pas pousser la couche de matériau solide contre le moule, ce qui entraîne la formation de lignes d'écoulement.

Lignes d'écoulement dues à des défauts dans le matériau :

Les lignes d'écoulement du moulage par injection peuvent également être causées par l'utilisation d'un matériau présentant des défauts. Si la cavité d'un moule présente un rapport longueur d'écoulement/épaisseur important, le matériau doit avoir une viscosité suffisamment faible pour permettre un écoulement continu.

Cela peut se faire en réduisant la viscosité de la substance. Dans le cas contraire, le manque de fluidité du matériau crée un écoulement lent de la matière fondue, ce qui engendre les problèmes de refroidissement et de pression décrits précédemment.

Dans ce cas, la formation de lignes d'écoulement peut résulter du fait que la teneur en lubrifiant du matériau n'a pas été augmentée en fonction du rapport entre la longueur de l'écoulement et l'épaisseur de la paroi. Plus ce rapport est élevé, plus la quantité minimale de lubrifiant à utiliser est importante.

Lire aussi: 11 produits très utilisés fabriqués aujourd'hui par moulage par injection

Erreurs commises lors de l'utilisation d'une machine de moulage par injection :

Les erreurs de l'opérateur peuvent également entraîner l'apparition de lignes d'écoulement dans les pièces. Par exemple, si l'opérateur de la machine de moulage par injection se trompe dans le processus de basculement de la porte, il en résulte une perte de chaleur irrégulière, que la machine doit ensuite essayer d'ajuster.

La température n'étant pas uniformément répartie, des zones froides apparaissent dans le moule, entraînant la formation de lignes d'écoulement.

Contre-mesures pour les défauts des lignes d'écoulement dans le moulage par injection :

Lignes de serpent :

Solution#1 :

Ajuster la taille de la porte du moule en fonction de la profondeur de la cavité par rapport à la profondeur de la porte.

En conséquence, l'expansion du jet mélange la matière fondue derrière la grille avec le bord avant, masquant ainsi son effet.

Cela se produit lorsque la profondeur de la porte est légèrement inférieure à la profondeur de la cavité. Lorsque la profondeur de la porte est égale ou proche de la profondeur de la cavité, le taux de remplissage du moule est faible, ce qui entraîne un étalement du flux.

Solution#2 :

Effectuez les ajustements nécessaires à l'angle de la porte du moule. L'angle entre la porte du moule et le moule en mouvement est de 45 degrés.

Cela signifie que lorsque la matière fondue s'écoule hors de la porte, elle est d'abord arrêtée par la paroi de la cavité du moule, ce qui empêche le mouvement du serpent. L'angle entre la porte du moule et le moule en mouvement est de 45 degrés.

Solution#3 :

Déplacez les portes du moule dans une position plus pratique. La porte du moule étant placée perpendiculairement à la paroi de la cavité du moule (perpendiculairement à la direction de la porte), la paroi de la cavité du moule arrête d'abord la matière fondue qui sort de la porte.

Cela empêche l'émergence d'un écoulement en jet et le transforme en un écoulement étendu, éliminant ainsi l'apparence d'une ligne d'écoulement en serpent. Lorsque l'opercule est placé perpendiculairement à la paroi de la cavité du moule, celle-ci est également perpendiculaire à la direction de l'opercule.

Lignes d'onde :

Solution#1 :

Amener la température du moule au niveau souhaité. Au fur et à mesure que la température du moule augmente, la fluidité de la fusion continue d'augmenter.

Dans le cas des polymères cristallins, une température plus élevée favorise l'homogénéité de la cristallisation, ce qui minimise la visibilité de l'ondulation.

Solution#2 :

Modifier la configuration de la cavité. Les structure du moule peut également être responsable de l'apparition de lignes ondulées à la surface du produit. Une forte résistance à l'écoulement de la matière fondue est observée lorsque les bords et les angles du noyau du moule sont prononcés.

Il en résulte une instabilité de l'écoulement de la matière fondue, qui se traduit par l'apparition de lignes ondulées. L'ajustement des bords et des coins du noyau du moule peut aider à éliminer l'apparition de lignes ondulées en produisant une transition tampon et en maintenant un flux continu de plastique fondu.

Solution#3 :

Modifier le produit pour qu'il ait l'épaisseur souhaitée. L'épaisseur variable du composant entraîne une résistance fluctuante à l'écoulement de la matière en fusion, ce qui conduit à un écoulement instable de la matière en fusion.

De ce fait, le produit moulé par injection aura une épaisseur constante, ce qui permettra également d'éviter l'apparition de lignes ondulées.

Lignes de rayonnement :

Solution#1 :

Ajuster le profil des moules à porte si nécessaire. En augmentant la taille de la porte ou en la transformant en porte en éventail, il est possible de récupérer progressivement la flexibilité de la matière fondue jusqu'à ce qu'elle atteigne la cavité du moule.

Cela permet d'éviter les fractures par fusion.

Solution#2 :

 Allonger autant que possible le canal primaire du moule. Il est possible d'empêcher la matière fondue de s'étendre au-delà de la cavité du moule jusqu'à ce qu'elle atteigne sa destination finale. Remplacer l'équipement par une buse nettement plus longue.

Pour augmenter la rupture élastique de la matière fondue, il faut allonger la voie d'écoulement dans la cavité du moule. Cela empêchera la formation de lignes de rayonnement à la suite de la rupture de la matière fondue.

Lignes fluorescentes :

Solution#1 :

Amener la température du moule au niveau souhaité. Par rapport à la température du moule, on observe une réduction des lignes fluorescentes à la surface des produits, une accélération de la relaxation des macromolécules, une réduction de l'orientation moléculaire et de la tension interne, ainsi qu'une réduction de l'orientation moléculaire.

Solution#2 :

La modification de la structure de la cavité peut entraîner une augmentation de l'épaisseur du produit.

Comment cela se fait-il ? L'augmentation de l'épaisseur du produit entraîne plusieurs effets : le refroidissement de la matière fondue est plus lent, le temps de relaxation de la contrainte s'allonge, la contrainte d'orientation diminue et les lignes de fluorescence diminuent.

Solution#3 :

L'utilisation de la chaleur, comme dans un four ou une casserole d'eau bouillante.

Dans ce scénario, l'application de chaleur stimule l'activité macromoléculaire, diminue le temps de relaxation et augmente l'effet de dépolarisation, ce qui réduit finalement le nombre de lignes de fluorescence.

Lire aussi: Pourquoi envisager le prototypage CNC ? Besoins d'utilisation, limites et conseils d'experts

Produisez et lancez des produits moulés par injection sans défaut avec l'aide des fabricants professionnels de Prototool :

Dans le domaine du moulage par injection de matières plastiques, il est essentiel d'éviter la formation de lignes d'écoulement pour obtenir un produit fini de haute qualité.

En s'attaquant aux causes courantes des défauts de la ligne d'écoulement dans le moulage par injection et en collaborant avec un fabricant ou un fournisseur expérimenté dans la résolution de ces problèmes, vous pouvez vous assurer que le résultat final présentera à la fois une esthétique attrayante et une durabilité structurelle.

C'est là que Prototool vous aide à faire en sorte que vos produits soient exempts de défauts. De la prototype De l'étape de la conception à celle de la production, Prototool adopte une approche préventive pour s'assurer qu'aucun défaut n'apparaît dans le produit final.

Si vous cherchez un collaborateur fiable pour vous aider à faire en sorte que votre prochain projet de production soit exempt d'erreurs et que les produits soient prêts à être mis sur le marché immédiatement après la production, nous sommes toujours là pour vous aider à rendre cela possible !

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Les lignes de soudure pour le moulage par injection désignent une ligne sur un moule. pièce moulée par injection qui est générée à l'endroit où les deux moitiés du moule se rejoignent. En conséquence, la portion présente une ligne légère, voire indétectable. 

Cette ligne n'a normalement pas d'incidence sur la forme ou les dimensions générales de l'article. Toutefois, elle peut être visible à des degrés divers en fonction des éléments suivants polissage des moulesIl existe de nombreuses façons de rendre cette ligne moins visible sur l'objet moulé. Il existe de nombreuses façons de rendre cette ligne moins visible sur l'objet moulé, mais comme le moulage par injection repose sur un procédé de moulage par injection, il n'est pas possible de la rendre plus visible. moule en deux partiesmais elle ne peut jamais être totalement évitée.

Ce guide explore les causes, les facteurs de différenciation, les impacts et les solutions des lignes de soudure dans le moulage par injection.

Lire aussi : En quoi le démoulage CNC est-il meilleur que le démoulage manuel ?

Facteurs à l'origine des lignes de soudure :

Les lignes de soudure, également connues sous le nom de lignes de tricotage, peuvent apparaître dans les moules d'injection pour un certain nombre de raisons potentielles. Les lignes de soudure dans les moules à injection peuvent être causées par différents facteurs, dont certains sont énumérés ci-dessous.

● Température inappropriée

La formation de lignes de soudure ou de tricot dans le moulage par injection est fortement influencée par la température. Lorsque la température n'est pas suffisamment élevée, il y a un risque de solidification prématurée, ce qui entraîne l'apparition de lignes de soudure dans le moulage par injection. Les problèmes de température peuvent survenir à différents endroits, y compris dans le moule, coureurset machine de moulage par injection.

Il est essentiel de contrôler et de maintenir correctement la température du moule afin d'éviter une solidification rapide et de favoriser l'écoulement et la fusion sans heurt du plastique fondu, ce qui minimise l'apparition de lignes de soudure dans le moulage par injection.

De même, la surveillance et la régulation de la température des canaux et de la machine de moulage par injection sont importantes pour assurer une plastification et un écoulement optimaux, réduisant ainsi la probabilité de formation de lignes de soudure. En gérant étroitement la température tout au long du processus de moulage par injection, les fabricants peuvent produire des pièces en plastique de haute qualité présentant une meilleure intégrité structurelle et un meilleur attrait visuel.

● Pression

Une pression insuffisante peut entraîner la formation d'une ligne de soudure pendant le processus d'écoulement et de fusion du plastique. Cela se produit le plus souvent lorsque l'équipement en question fonctionne mal ou lorsque les réglages de la machine sont incorrects. La mauvaise conception du moule est une autre cause possible de ce problème.

● Mauvaise conception du moule

Mauvaise conception des moules, y compris des moules inappropriés épaisseur de la paroi et le mauvais positionnement des portes, est une cause fréquente de formation de lignes de soudure dans le moulage par injection. Une épaisseur inadéquate de la paroi du moule entraîne un refroidissement inégal et une entrave à l'écoulement du plastique, ce qui provoque la formation de lignes de soudure.

Les positions incorrectes des trappes provoquent des fronts d'écoulement multiples qui peinent à fusionner de manière homogène, créant ainsi des lignes de soudure visibles dans le moulage par injection. Pour résoudre ces problèmes, l'optimisation de l'épaisseur des parois du moule et le placement stratégique des portes peuvent minimiser la formation de lignes de soudure, améliorant ainsi la qualité globale des produits moulés par injection.

● Vitesse de la résine

La lenteur de l'écoulement du plastique fondu dans le moulage par injection peut entraîner la formation de lignes de soudure ou de tricotage. Lorsque le plastique s'écoule lentement, il se refroidit de manière inégale, ce qui entraîne l'apparition de lignes ou de coutures visibles à l'endroit où les fronts refroidis se rencontrent.

Pour éviter ces imperfections, l'optimisation de la vitesse d'écoulement est cruciale pour obtenir un mouvement uniforme et rapide du plastique fondu, réduisant ainsi la probabilité de formation de lignes de soudure ou de tricotage.

● Démoulage

L'application d'une quantité excessive d'agent de démoulage peut avoir un impact sur le processus de moulage par injection, en particulier en ce qui concerne la pression requise pour injecter la résine dans la machine. Lorsqu'une quantité excessive d'agent de démoulage est présente, des pressions d'injection plus élevées sont généralement nécessaires pour faciliter l'écoulement du plastique fondu.

Toutefois, si la vitesse d'injection n'est pas adaptée à cette pression plus élevée, elle peut entraîner la formation de lignes de soudure dans le produit final. Il est donc essentiel de trouver le bon équilibre entre l'application de l'agent de démoulage, la pression d'injection et la vitesse d'injection pour minimiser l'apparition de lignes de soudure et garantir une qualité optimale du produit.

● Impureté de la résine

Enfin, la présence d'impuretés dans la résine utilisée pendant le moulage par injection peut avoir un impact significatif sur les caractéristiques d'écoulement dans le moule, ce qui peut entraîner la formation de lignes de soudure dans le produit final. Les impuretés dans la résine peuvent provoquer des perturbations et des irrégularités dans l'écoulement, empêchant le mouvement fluide et continu du plastique fondu.

Ces perturbations du flux peuvent entraîner l'incapacité des fronts plastiques à fusionner de manière transparente, ce qui se traduit par la formation visible de lignes de soudure. Il est donc essentiel de garantir la pureté de la résine et d'utiliser des matériaux de haute qualité pour obtenir un flux plus cohérent et ininterrompu, réduire l'apparition de lignes de soudure dans le moulage par injection et améliorer la qualité globale du produit moulé.

Suggéré: Comment fonctionne une unité d'injection dans une machine de moulage par injection ?

Impact des lignes de soudure pour le moulage par injection sur la qualité et les performances des produits :

Lorsque vous rencontrez des lignes de soudure dans des produits moulés par injection, cela peut sembler anodin au départ. Cependant, fabricants professionnels doivent prendre des précautions pour les éviter.

Pourquoi est-ce important ? Parce que les lignes de soudure du moulage par injection nuisent à la résistance et à la longévité des articles produits par injection de plastique et qu'elles doivent donc être évitées.

Précisément, les raisons les plus importantes pour éliminer les lignes de soudure sont les suivantes :

Solutions pour les lignes de soudure de moulage par injection

Si vous avez déjà été confronté à des problèmes de marques d'évier en plastique dans des produits moulés par injection, la résolution des problèmes liés aux lignes de soudure peut s'avérer plus facile. En termes simples, la solution aux lignes de soudure pour le moulage par injection est similaire aux solutions et aux approches visant à réduire la formation de lignes de soudure dans les produits moulés par injection. marques d'évier.

Lignes de soudure et lignes de fusion : Sont-elles différentes ?

Les deux sont différents défauts de moulage par injection que l'on trouve couramment dans les produits en plastique moulé.

Si vous avez du mal à faire la distinction entre les deux, sachez que les caractéristiques distinctives sont simples. En termes simples, l'angle de jonction des deux flux peut définir spécifiquement les différences entre les lignes de soudure du moulage par injection et les lignes de fusion. Lorsque la valeur de l'angle de convergence est supérieure à 135 degrés, une ligne de fusion se forme.

Lire aussi: Principes de sélection et de création d'une base de moule efficace

Alors qu'une ligne de soudure se formera si la valeur de cet angle est inférieure à 135 degrés, il n'y en aura pas si elle est supérieure à ce chiffre. Une vitesse d'écoulement lente dans le moulage par injection peut entraîner la formation de lignes de soudure ou de tricotage. Examinons les facteurs à l'origine de ces lignes d'imperfection.

En résumé :

Les lignes de soudure pour le moulage par injection peuvent avoir un impact considérable sur les performances et la qualité de votre produit, mais il s'agit souvent d'un défaut de moulage par injection qui n'est pas pris en compte. Le meilleur moyen de s'assurer que les lignes de soudure du moulage par injection n'affectent pas la qualité de l'ensemble de votre chaîne de production est donc de demander l'aide d'un expert.

Au PrototoolNous veillons à ce que notre processus de production de moulage par injection soit mené avec une extrême attention aux détails et nous mettons l'accent sur le maintien de la précision à chaque étape afin d'éviter les défauts courants tels que les lignes de soudure.

Pour plus de détails et de questions, n'hésitez pas à contacter notre équipe de professionnels.

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Les "marques de brûlure" sont un type de défaut dans les pièces moulées par injection qui se manifeste par un bord noirci vers la fin du processus de remplissage de la cavité. L'air piégé dans le cavités du moule d'injection provoque des brûlures.

Lorsque le plastique a été pompé dans le moule, il a comprimé l'air à l'intérieur des cavités au point que le carburant diesel s'est enflammé. Le bord d'attaque carbonisé du plastique fondu est à l'origine de la couleur noire.

Lorsque de l'air est emprisonné pendant la phase d'injection (ou de remplissage) du cycle de moulage en raison de défauts dans la conception de la pièce en plastique ou du moule d'injection, il peut en résulter des cicatrices de brûlure. Sous l'effet de la compression, la température de l'air augmente.

Il brûle à des températures suffisamment élevées, ne laissant que des résidus de carbone sur le composant. Nous appelons ces cicatrices sombres des brûlures, comme le montre la figure 1 ci-dessous.

Malheureusement, les taches de brûlure dans le moulage par injection sont plus qu'un simple problème d'attractivité du produit. En effet, ces marques dégradent également les qualités du matériau et du moule.

À la suite de cette détérioration, l'intégrité structurelle du composant est généralement compromise et la pièce finit par tomber en panne.

Ces défauts dans le moulage par injection de plastique peuvent être corrigés par un fabricant qualifié avant même que les pièces ne vous parviennent.

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Mais quelle est leur fréquence ? Quel est l'impact des marques de brûlure dans le moulage par injection ? Quelles approches les fournisseurs de services de moulage par injection professionnels utilisent-ils pour résoudre ce problème ? Analysons plus en détail les marques de brûlure dans le moulage par injection.

La cause principale des marques de brûlure dans le moulage par injection :

Les moisissures peuvent devenir une source de brûlures si des conditions incontrôlées permettent leur développement. La matière en fusion s'écoule de manière laminaire lorsqu'elle est injectée dans la cavité.

La vitesse à laquelle le moulage par injection est effectué s'accélère, dans une certaine mesure, ce qui perturbe les conditions d'écoulement. Des traces de brûlure sont laissées à la surface d'un composant en plastique lorsqu'il est formé dans des conditions turbulentes.

La vitesse d'injection doit être ralentie pour éviter les brûlures et maintenir le contrôle de l'écoulement. Les marques de brûlure se développent assez facilement sur les pièces moulées en plastique lorsqu'elles sont soumises à des températures de fusion élevées.

La contre-pression doit donc être inférieure à 2 MPa et la vitesse de rotation de la vis doit être inférieure à 90 tours par minute. Les spécialistes du moulage par injection préconisent de trouver une solution aux problèmes de brûlure des pièces moulées.

Une période de rotation prolongée contribue à la production d'une chaleur de friction excessive pendant le processus de moulage par injection. Pour résoudre ce problème, vous pouvez augmenter la vitesse de la vis et allonger la durée du cycle de moulage.

 L'utilisation de matières premières faiblement lubrifiées est bénéfique et permet de réduire la contre-pression.

La température élevée de la résine est responsable de la transformation du matériau en carbonisation au fur et à mesure de sa progression. Vous pouvez résoudre ce problème en vous assurant que les bandes chauffantes fonctionnent correctement. Vérifiez la température, et si vous découvrez que la température de fusion est trop élevée, ajustez-la. Vous pouvez la réduire pour obtenir un traitement plus efficace.

Parce que la tonneau et que la vis ne fonctionne pas correctement, les pièces peuvent présenter une teinte foncée et des stries qui ressemblent à des specs. Lorsque nous utilisons la bague anti-retour dans le machines de moulageIl se peut que vous deviez remplacer le canon et la vis pour résoudre le problème.

Il peut devenir une cause de rétention, ainsi que créer une décoloration et une décomposition de la matière fondue. Des marques de brûlure d'une couleur brun foncé ou noire sont produites lorsque les mouleurs injectent cette matière fondue décolorée dans la cavité du moule.

Lire aussi: Le guide ultime de la conception, de la fabrication et de l'entretien du moule de coulée sous pression

Dans ce cas, vous pouvez éliminer ce problème en nettoyant bien le système de vis de la buse. Il serait préférable d'utiliser une résine à haute vitesse. Il est recommandé d'utiliser une machine à long diamètre et à faible pression pour l'ensemble du processus.

En outre, la cause des marques de brûlure peut être principalement la décomposition de la substance, mais elle reste un mystère. Ce phénomène se produit à la suite d'un échauffement excessif et de l'utilisation d'un produit chimique. vitesse d'injection rapide.

Cela peut être dû à la combinaison d'une température de fusion élevée et d'une voie d'écoulement trop étroite. La vitesse rapide de la vis affecte également le matériau et peut être à l'origine de marques de brûlure.

Les marques de brûlure sont un problème courant dans le moulage par injection, et l'une des principales causes est l'échauffement excessif de l'air emprisonné. Après la procédure de remplissage, vous pouvez observer des marques de brûlure. Il est possible que la vitesse ait été trop élevée pour que le moulage par injection fonctionne correctement. Réduisez la pression et contrôlez le taux de remplissage du conteneur pour trouver une solution à ce problème.

Une mauvaise ventilation est une autre source d'emprisonnement de l'air et de marques de brûlure à la fin de la garniture, qui peuvent se produire lorsque la garniture est cuite. La vitesse d'injection peut être ralentie, ce qui permet de résoudre efficacement ce problème. L'air peut être piégé dans le système d'écoulement en raison de la vitesse et de la pression d'injection élevées.

La compression de l'air génère du polymère qui se dégrade sur la surface à proximité de l'angle mort. Une solution consisterait à installer un système de ventilation adéquat qui aiderait à libérer l'air emprisonné à l'intérieur de la bâche.

En fait, ils jouent un rôle extrêmement important dans la zone aveugle ainsi qu'à proximité de la fin de la trajectoire du flux. La taille de l'évent pour le polymère cristallin est de 0,025 millimètre, tandis que la taille correcte pour le polymère amorphe est de 0,038 millimètre.

La taille de votre buse et porte ont tous deux un rôle à jouer dans l'apparition de défauts dans vos produits finis. Une buse et une ouverture trop petites peuvent entraîner l'apparition de traînées noires sur les pièces moulées. Vous pouvez réduire la quantité de résine qui s'écoule en ouvrant l'embouchure de la buse ou l'ouverture. Il est possible que cela résolve le problème.

L'échec de la croissance des moisissures peut potentiellement devenir la source de nombreux problèmes. Il convient de bien réfléchir à la question. À cet égard, le type et l'emplacement de la porte du moule sont de la plus haute importance. Il faut veiller à utiliser la bonne quantité d'agent de démoulage et la surface de la cavité du moule doit être brillante.

Suggéré: Guide de conception des différents types de moules industriels

Une autre cause de brûlures est la défaillance du moule, qui est l'une des raisons principales. Il convient donc d'améliorer le fonctionnement du moule pour résoudre ce problème.

La défaillance de la moisissure peut être causée par plusieurs circonstances, dont les suivantes :

• En raison des agents de démoulage, les moisissures peuvent obstruer les bouches d'aération des bâtiments.
• Capacité insuffisante d'aération du moule.
• Une mauvaise conception et localisation, ainsi qu'un taux de remplissage rapide
• Les brûlures peuvent également être causées par un excès de graisse et la décomposition de la graisse.
• La compression entraîne la production de températures élevées, qui agissent comme un piège à gaz et provoquent la combustion de la résine.

Pour résoudre tous ces problèmes, il faut s'assurer que la force de serrage est modeste. Il ne doit pas y avoir d'obstacles et la ventilation du moule doit s'améliorer.

Bref aperçu des problèmes courants à l'origine des marques de brûlure + les solutions :

En résumé :

Que vous soyez nouveau dans le secteur de la production ou que vous y travailliez depuis longtemps, vous savez sans doute que les pièces moulées par injection présentent souvent des défauts tels que des traces de brûlure.

Ce défaut est une source potentielle de détérioration des composants, de croissance des moules et de défaillance complète du produit. Même si les brûlures sont fréquentes dans le moulage par injection de plastique, elles peuvent être évitées si l'on dispose des bonnes connaissances et si l'on collabore avec le meilleur mouleur par injection.

En vous référant au guide ci-dessus, vous pouvez analyser de près les cause des marques de brûlure et les empêcher de se produire et d'affecter la qualité finale de votre produit.

Lire aussi : Pourquoi la fabrication des moules est-elle si difficile à apprendre ?

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