Récemment, un client a envoyé un courriel à Prototool, s'interrogeant sur les prix variables de produits similaires sur lesquels nous avons collaboré au fil des ans. Il se demandait si nos prix étaient arbitraires. Prototool est présent dans le secteur des prototypes depuis 12 ans et adhère à une politique d'intégrité et de tarification honnête. Le prix des prototypes, qui sont des produits personnalisés, n'a pas de référence standard. La plupart des usines basent leurs devis sur la difficulté perçue du processus de fabrication, ce qui peut être très subjectif.

Cependant, Prototool fonctionne différemment. Nous réunissons le personnel concerné pour discuter du processus, de la main-d'œuvre et analyser en détail les coûts, les risques et les délais de livraison après avoir organisé les dessins. Cette approche garantit une tarification plus précise. Examinons les facteurs qui influencent le coût d'un prototype.

1. Choix de la méthode de prototypage

Dans le scénario actuel, les méthodes de prototypage courantes comprennent l'usinage CNC, l'impression 3D et la réplication en petites séries. Le choix du matériau dicte souvent la méthode de prototypage. Pour les matériaux plus exigeants, l'usinage CNC est préféré malgré son coût plus élevé, car il garantit la stabilité du matériau. Pour des quantités supérieures à dix pièces et des exigences matérielles similaires à celles de l'ABS, on opte pour la réplication en petites séries. Il s'agit de créer un ou deux prototypes à l'aide de simples moules en silicone, ce qui permet d'économiser du temps et de l'argent par rapport à l'usinage CNC. L'impression 3D est moins coûteuse, mais la résistance du matériau et la résistance à la température sont nettement inférieures à celles des prototypes CNC et de réplication.

2. Matériaux utilisés dans le prototype

Parfois, le choix de matériaux différents peut entraîner une différence de prix significative. Il y a deux raisons à cela. Premièrement, le coût des différents matériaux varie considérablement. Les matériaux spéciaux comme le PEEK et le Téflon sont beaucoup plus chers que les matériaux courants comme l'ABS, le PC et le PMMA. Deuxièmement, le temps de traitement des différents matériaux varie. Les matériaux plus durs comme l'alliage d'aluminium, l'acier inoxydable et le POM sont plus longs à traiter que les plastiques comme l'ABS et le PC, car la vitesse de fraisage est plus lente et prend plus de temps.

3. Différences de traitement de surface

Pour les composants de base ou internes, le processus consiste généralement en un ébavurage ou un ponçage grossier après l'usinage. Cependant, lorsque des finitions avancées telles que la peinture, la galvanoplastie ou la transparence sont requises, un ponçage méticuleux par des travailleurs qualifiés est nécessaire. Cela augmente considérablement le coût de la main-d'œuvre, ce qui se traduit naturellement par un prix plus élevé pour ces traitements de surface spécialisés.

4. Facteurs de risque dans la fabrication de prototypes

Nombreux sont ceux qui savent que l'usinage des alliages de magnésium est coûteux. Cela est dû à la grande réactivité de l'alliage de magnésium, qui a un point d'ignition bas, ce qui le rend susceptible de prendre feu s'il n'est pas manipulé avec précaution pendant l'usinage. Ce risque peut entraîner des pertes considérables. De même, les matériaux à forte réactivité ou les conceptions avec des parois structurelles minces ont un taux de rebut plus élevé. C'est pourquoi les spécialistes de la tarification des prototypes tiennent compte de ces facteurs de risque et adaptent leurs devis en conséquence.

5. Commandes urgentes et saturation des capacités

Il arrive souvent qu'un prototype soit requis d'urgence, ce qui nécessite un délai d'exécution de deux ou trois jours au lieu du cycle normal de cinq jours. Dans ce cas, chaque fabricant de prototypes doit évaluer la saturation de ses commandes avant de s'engager. Le fait de donner la priorité à une commande urgente a inévitablement un impact sur l'avancement des autres commandes et peut nécessiter des heures supplémentaires de la part du personnel. Par conséquent, les spécialistes de la tarification ajustent leurs devis en fonction de la charge de travail actuelle et de la possibilité d'achever les autres commandes sans heurts, ce qui entraîne des fluctuations de prix pour les commandes urgentes.

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Top CNC machining factories achieve flawless workpieces because they have encountered numerous CNC machining defects. These experiences have taught operators how to better shape the desired forms. Understanding CNC machining defects is not entirely negative; it can significantly aid future machining operations.

Prototool, a leading CNC machining factory in China, has summarized the causes and solutions for CNC machining defects based on past experiences. This serves two purposes: to facilitate industry knowledge exchange and to demonstrate our expertise to our clients.

Overcutting in Workpieces

Les causes :

1. Tool springing due to insufficient tool strength, excessive length, or small size.
2. Improper operation by the operator.
3. Uneven cutting allowance (e.g., 0.5 on curved side surfaces, 0.15 on the bottom).
4. Inappropriate cutting parameters (e.g., excessive tolerance, too fast SF settings).

Improvements:

1. Tool Usage Principle: Prefer larger and shorter tools where possible.
2. Implement a chamfering program to maintain uniform allowance (consistent allowance for side and bottom surfaces).
3. Adjust cutting parameters reasonably, rounding large allowance corners.
4. Utilize the machine’s SF function, allowing operators to fine-tune speed for optimal cutting.

Centering Issues

Les causes :

1. Inaccuracy in manual operation by the operator.
2. Burrs around the mold.
3. Magnetic centering rods.
4. Non-vertical sides of the mold.

Improvements:

1. Manual operations should be carefully checked and repeated, centering at the same point and height as much as possible.
2. Remove burrs around the mold with an oilstone or file, clean with a rag, and confirm by hand.
3. Demagnetize the centering rod before using it on the mold (use ceramic rods or others).
4. Use a dial indicator to check the mold’s verticality (discuss solutions with the fitter if there’s significant verticality error).

Tool Setting Issues

Les causes :

1. Inaccuracy in manual operation by the operator.
2. Incorrect tool clamping.
3. Errors in the tool tip on the fly cutter (inherent inaccuracies in the fly cutter).
4. Discrepancies between R-cutters, flat-bottom cutters, and fly cutters.

Improvements:

1. Carefully repeat manual operations, ensuring tool setting is consistent.
2. Clean the tool clamp with an air gun or rag before clamping.
3. When measuring the tool rod or base surface, use a single cutter tip on the fly cutter.
4. Create a separate tool setting program to avoid discrepancies between R-cutters, flat-bottom cutters, and fly cutters.

CNC Crash – Programming

Les causes :

1. Insufficient or unset safety height (tool or chuck collides with the workpiece during rapid feed G00).
2. Mismatch between the tool listed on the program sheet and the actual tool used in the program.
3. Incorrect tool length (blade length) and actual machining depth listed on the program sheet.
4. Discrepancies between depth Z-axis values on the program sheet and actual Z-axis measurements.
5. Coordinate setting errors during programming.

Improvements:

1. Accurately measure the workpiece height and ensure the safety height is above the workpiece.
2. Ensure consistency between the tool listed on the program sheet and the actual tool used (preferably use automated or pictorial program sheets).
3. Measure the actual machining depth on the workpiece, clearly noting the tool length and blade length on the program sheet (typically, the tool clamping length should be 2-3mm above the workpiece, and the blade clearance should be 0.5-1.0mm).
4. Accurately measure the Z-axis on the workpiece and clearly note it on the program sheet (this is usually a manual operation and should be double-checked).

CNC Crash – Operator Errors

Les causes :

1. Incorrect Z-axis depth tool setting.
2. Errors in centering and operation numbers (e.g., not accounting for tool radius in single-side measurements).
3. Using the wrong tool (e.g., using a D10 tool instead of a D4).
4. Running the wrong program (e.g., running A9.NC instead of A7.NC).
5. Incorrect manual operation of the handwheel direction.
6. Pressing the wrong direction during manual rapid feed (e.g., pressing X instead of -X).

Improvements:

1. Pay attention to the tool setting position on the Z-axis (bottom surface, top surface, split surface, etc.).
2. Double-check centering and operation numbers after completion.
3. Repeatedly check the tool against the program sheet and program before clamping.
4. Run programs sequentially and in order.
5. Operators should improve their proficiency with manual machine operations.
6. Raise the Z-axis above the workpiece before moving it manually and quickly.

Surface Accuracy in Curved Areas

Les causes :

1. Unreasonable cutting parameters leading to rough surfaces on curved workpieces.
2. Dull tool edges.
3. Excessively long tool clamping and blade clearance.
4. Poor chip removal, air blowing, and oil flushing.
5. Programming of the cutting path (consider using climb milling where possible).
6. Burrs on the workpiece.

Improvements:

1. Set reasonable cutting parameters, tolerances, allowances, and feed speeds.
2. Operators should regularly inspect and replace tools as needed.
3. Clamp tools as short as possible, minimizing blade clearance.
4. Set appropriate cutting, feed speeds, and tool types (flat, R, and ball nose cutters).
5. Workpiece burrs are directly related to the machine, tool, and cutting path. Understanding the machine’s capabilities is crucial for re-cutting burr edges.

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If you’re already familiar with basic machining, plunge milling is like adding a powerful tool to your toolkit. Unlike regular cutting, which happens around the edges, plunge milling operations are done right at the end of the tooling.

Now, why is this important? Imagine you have a long tool sticking out or dealing with tricky materials like titanium – plunge milling becomes the hero. It’s like a backup plan when things get tough, and other methods don’t quite work.

You might be thinking, “I know the basics, why bother with plunge cutting?” Well, here’s the deal: While it might not be the fastest way to remove metal under normal conditions, plunge milling shines in situations where other methods struggle.

Hence, to help you make the most of this CNC machining approach, this article will delve deeper into the concepts and machining approaches of plunge milling. So keep reading to learn all about it!

What to Know About The Cutting Process?

Understanding the cutting process is key. Unlike traditional milling, where radial forces dominate, plunge milling involves axial cutting forces. The process can be likened to interrupted boring, demanding a different approach to programming table feed and rapid traverse.

Plunge Milling Tips and Techniques

To make the most of plunge milling operations, consider these practical tips:

• Opt for a horizontal machine for better chip evacuation.
• Begin milling from the bottom and work your way up.
• Use cutting fluid or compressed air to aid chip evacuation.
• Compared to traditional methods, plunge cutting requires a lower feed per tooth.
• Engage more than one tooth for enhanced efficiency.
• Leverage extra-close pitch cutters for improved performance.
• Gradually decrease plunge depth to minimize vibration.
• Utilize a “hook program” to prevent re-cutting on the return stroke.
• Maintain a constant stock for subsequent finishing operations.

Application Scenarios: Slots, Cavities, Corners

Once you understand the plunge milling operation’s importance, use the plunge-cutting technique and make the most of it. But when? Here are some specific scenarios where plunge milling proves beneficial:

• Slots: Ideal for machining deep and closed slots. Effective chip evacuation is essential.
• Cavities/Pockets: Critical for chip evacuation, especially in closed slotting. Consider a horizontal setup and cutting fluid for improved results.
• Corners: Advantages in plunge milling operations for rest milling after roughing operations in deep 90-degree corners.

Feeds and Speeds in Plunge Milling Operation

Are you not yet familiar with plunge milling speeds and feeds? Let’s go ahead and explore the X and Y stepovers, feeds, and speeds then—essential elements for successful plunge milling.

X and Y Stepovers

To get started, let’s decide on the X and Y stepovers. According to Sandvik, a good starting point for the sideways motion is 80 percent of the cutter diameter. This helps prevent skinny stalks from sticking up in the corners between the holes.

Example of Roughing Out a Pocket

To better understand how plunge milling feeds and speeds, let’s consider an example where you have the task of roughing out a pocket with 1/8-inch corner radii. In this task, you have a limited end mill diameter of 1/4 inch and a pocket of 1 1/2 inches deep.

Here, using X and Y stepovers of 0.0625 inches, you can check feeds and speeds with G-code editor. Once you check, you may find a decent material removal rate but higher deflection, risking tool damage.

You can turn to the Plunge Milling Mini-Calc in this situation. This mini-calc allows us to enter Step Up and Step Over values, adjusting the feed rate accordingly.

After using a G-code editor for CNC machines, you will see that the material removal rate is back to an efficient level. Moreover, deflection will become less of a concern since you’re plunging.

Ultimately, this shows how plunge cutting emerges as a valuable technique in the manufacturing industry that solves various challenges and optimizes efficiency. All you need is to implement the right approach to X and Y stepovers and understand feeds and speeds better to implement this machining approach per your specific needs.

Unraveling CAM Packages and Techniques

Speaking of CNC machining coding and software used for plunge milling operations, we can’t miss exploring the ins and outs of plunge cutting, plunge milling operations, and the essential CAM packages you need to know about. So, let’s explore that further below.

Plunge Cutting 101

Let’s start with the basics—plunge cutting. This process is like making a straight, vertical cut into the material, almost like a direct downward motion. This technique is handy for creating features with a flat bottom.

Beyond basic plunge cutting, advanced plunge milling operations add a dynamic element to the manufacturing process. But, instead of a flat-bottomed cut, plunge cutting allows for a more versatile 3D cut. This is especially beneficial for intricate designs and varied surfaces.

Some additional facets of plunge milling that should be considered in this cutting process include:

Vertical Milling:

When we say broyage vertical, l'outil se déplace de haut en bas comme une balançoire. C'est une danse verticale qui permet des coupes précises et un enlèvement de matière efficace. Le fraisage vertical est un outil indispensable pour tout machiniste en herbe.

Fraisage direct :

Le fraisage direct est le raccourci que vous recherchiez. Il est direct, comme s'il allait droit au but sans aucun détour. Lorsque le temps est compté, le fraisage direct est la solution idéale.

Fraisage droit vers le bas :

Le fraisage en ligne droite est comme un ami qui ne se prend pas la tête et qui fait avancer les choses de manière efficace. Il s'agit d'une technique dans laquelle la fraise descend directement dans le matériau, sans chichis ni fioritures, mais avec une efficacité pure.

Usinage sur l'axe Z : 

L'usinage sur l'axe Z consiste à maîtriser la dimension verticale. Il apporte profondeur et précision à vos coupes, ce qui vous permet d'atteindre de nouveaux sommets en matière de fraisage.

Routage en plongée :

Le détourage en plongée est votre guide dans le labyrinthe des matériaux. Il consiste à effectuer des coupes stratégiques en plongeant dans le matériau à des endroits spécifiques. Il s'agit en quelque sorte d'un navigateur qui s'assure que vous prenez le bon chemin.

Fraisage profond :

Lorsque vous voulez aller sous la surface, le fraisage profond est votre stratégie. Il s'agit de réaliser des coupes importantes et d'explorer les profondeurs de votre matériau. Le fraisage profond est le moyen de découvrir des potentiels cachés.

Plongée verticale :

Une plongée verticale est comme un plongeon contrôlé dans la matière. C'est un mouvement précis vers le bas qui vous permet de naviguer avec finesse. La plongée verticale est le secret de la précision dans vos aventures d'usinage.

Fraisage à coupe directe :

Enfin, le fraisage en coupe directe est l'exemple même de l'efficacité. C'est une technique qui va directement à l'essentiel de la coupe, en veillant à ce que chaque geste compte. Lorsque vous visez l'efficacité, le fraisage en coupe directe est votre allié.

Comment choisir le bon progiciel de FAO ?

Maintenant que vous connaissez la famille du fraisage en plongée, parlons des progiciels de FAO. Pour choisir le bon progiciel de FAO pour les parcours de fraisage en plongée lorsque vous utilisez une machine CNC, vous devez.. :

Vérifiez si votre logiciel de FAO prend en charge la 3D réelle ou s'il s'en tient au fraisage en plongée en 2D. La 3D réelle offre une plus grande polyvalence, tandis que la 2D fonctionne pour les caractéristiques à fond plat.

Une autre considération essentielle est la façon dont le cycle de plongée se rétracte du mur pendant la rétraction globale. Cette technique astucieuse, que l'on retrouve souvent dans le style de rétraction Plunge Rough, réduit le broutage et augmente la durée de vie de l'outil.

Conclusion : Maîtrise du fraisage en plongée

Dans le paysage de la fabrication, où chaque coupe compte, le fraisage en plongée offre des avantages inégalés. Qu'il s'agisse de sa capacité à réduire la déflexion et à améliorer la durée de vie de l'outil ou de son efficacité dans l'usinage de matériaux résistants, le fraisage en plongée est une technique polyvalente et indispensable.

C'est la clé qui permet de débloquer des conceptions complexes, de maximiser les taux d'enlèvement de matière et de garantir une finition de surface supérieure. Mais lorsque vous procédez à des opérations de fraisage en plongéeSi vous avez besoin d'aide, n'oubliez pas que même les artisans les plus habiles bénéficient d'un soutien professionnel. Et si vous êtes bloqué, nous sommes là pour vous aider, en tant que fabricants professionnels de machines à commande numérique, présents sur le marché depuis des années.

Au PrototoolNous sommes une entreprise de confiance dans le domaine de la fabrication de précision et nous offrons divers services d'assistance à la clientèle. Services de fabrication CNCla fabrication sur mesure, et services de moulage par injection. Que vous ayez besoin de conseils sur la sélection des outils, sur l'optimisation des avances et des vitesses, ou d'une assistance complète pour la mise en œuvre des techniques de fraisage en plongée, Prototool est votre partenaire privilégié.

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Peripheral milling is a crucial machining operation employed by intermediate and professional manufacturers to enhance metal removal rates and extend tool life.

This guide explores various strategies, focusing on fraisage simple, standard milling, and the distinction between up-milling et down-milling.

So, if you’re opting for plain milling for your next production project, read on to learn all about peripheral milling operations – beyond the basics!

Peripheral Milling: A Brief Overview

Peripheral milling, commonly known as plain milling, is a milling operation that employs a rotating milling cutter with an axis parallel to the workpiece.

Unlike face milling, where the cutting tools are mounted perpendicular to the stock, in peripheral milling, the cutter’s cutting edges grind at the workpiece’s periphery, providing an efficient means to remove large amounts of surface material.

Types of Peripheral Milling

In plain milling, understanding the nuances of different techniques is crucial for optimizing machining processes. Let’s delve into two primary types: Up Milling and Down Milling (Climb Milling).

Up Milling

Up milling, or conventional milling, involves cutter teeth moving opposite the feed direction. This results in initially thin chips that gradually grow throughout the cut. The extended tool engagement leads to long chip formation.

However, it’s important to note that as the cutter exits, the workpiece may tend to lift, necessitating a sturdy fixture to maintain stability. Manufacturers should consider up-milling when seeking a robust cutting process, especially for materials where chip evacuation is critical.

Down Milling (Climb Milling)

In contrast, Down Milling, or Climb Milling, sees cutter teeth moving in the same direction as the feed. This produces shorter chips with decreasing thickness over the length of the cut. The reduced frictional forces contribute to minimized heat generation, extending tool life.

Tangential forces act downward, ensuring a steady cut and enabling an increased feed rate. Manufacturers should opt for down milling when prioritizing heat reduction, improved tool longevity, and a smoother machining experience, especially when high precision and finish are paramount.

Up Milling vs Down Milling

The Different Peripheral Milling Methods and Cutters

Understanding the ‘how’ and ‘when’ of peripheral milling methods and cutters is key when optimizing milling operations. As seasoned manufacturers, you’re already familiar with plain milling, so let’s delve into the nuances of these techniques and tools.

Peripheral Milling Methods

1. Slab Milling

• Overview: Slab milling involves using a plain milling cutter, usually wider than the workpiece, to shape flat surfaces or efficiently reduce part thickness.
• Utilisation: During slab milling, the cutter, wider than the workpiece, moves across, systematically removing material and creating a precisely flat surface or reducing thickness as needed.
• Ideal for: This method is ideal for applications where large, flat surfaces must be created or when efficiently reducing part thickness is a primary objective.

2. Slot Milling

• Overview: Slot milling utilizes a cutter with a width less than the part to create rectangular or round channels in the workpiece.
• Utilisation: In slot milling, the cutter’s width is strategically less than the part, allowing it to form slots during the pass, making it particularly effective for crafting channels of varying shapes.
• Ideal for: This method is ideal for applications requiring the creation of slots, especially when fine slots are needed for specific designs.

3. Side Milling

• Overview: Side milling involves machining a surface at a right angle to the cutter’s axis of rotation.
• Utilisation: The side milling cutter works by machining the side faces of the workpiece, creating a precisely flat vertical surface perpendicular to the cutter’s rotation axis.
• Ideal for: Ideal for situations where machining side faces or creating flat vertical surfaces is a primary requirement.

4. Gang Milling

Overview: Gang milling is an operation where more than one parallel vertical surface is machined in a single pass.

Utilisation: Multiple cutters are mounted on the same arbor, spaced apart based on the required width using spacers, enabling the machining of multiple surfaces simultaneously.

Ideal for: This method is ideal when the objective is to efficiently machine multiple parallel surfaces simultaneously.

5. Straddle Milling

• Overview: Straddle milling is similar to gang milling but has the unique feature of cutting two slots simultaneously.
• Utilisation: Multiple cutters on the same arbor create two slots in a single pass, making it efficient for projects requiring the creation of dual slots.
• Ideal for: Straddle milling is ideal for applications where dual slots must be created efficiently.

6. Form Milling

• Overview: Form milling involves using specially designed cutters to machine different patterns on the workpiece.
• Utilisation: Customized form milling cutters create intricate patterns like round recesses and beads on the workpiece, adding a unique touch to the machining process.
• Ideal for: This method is ideal for applications that require the creation of intricate patterns and contours on the workpiece.

Peripheral Milling Cutters

1. Slab Milling Cutter

• Overview: Slab milling cutters are circular discs with straight or spiral teeth on the periphery, designed for efficient material removal.
• Ideal for: Perfect for horizontal milling applications where the goal is to remove a large amount of material and produce flat surfaces.

2. Side Milling Cutter

• Overview: Side milling cutters have cutting teeth on one or both sides and teeth on the periphery, making them effective for straddle milling jobs and cutting slots.
• Ideal for: For situations where straddle milling is required, efficient cutting of slots is a primary objective.

3. Staggered Milling Cutter

• Overview: Staggered milling cutters are side milling cutters with teeth arranged in a zig-zag order.
• Ideal for: Suitable for milling slots where the depth is larger than the width, preventing interference with the cutting actions.

4. Concave & Convex Milling Cutter

• Overview: Concave and convex milling cutters can mill varying convex and concave contours on the workpiece surface based on the circular form’s diameter.
• Ideal for: Perfect for applications that require milling surfaces with varying convex and concave profiles.

5. Woodruff Milling Cutter

• Overview: Woodruff milling cutters have cutting teeth on the periphery of a disc connected to a straight shank.
• Ideal for: Essential for precise cutting of keyways in shafts.

6. Hobbing Cutter

• Overview: Hobbing cutters are cylindrical cutters with helical cutting teeth designed for cutting teeth in the workpiece.
• Ideal for: Used specifically for cutting splines and sprocket gears.

You can strategically enhance your machining processes by considering the characteristics and applications of each peripheral milling method and cutter.

Whether crafting intricate patterns or efficiently removing material, selecting the right method and cutter ensures optimal results in your manufacturing endeavors.

Key Parameters in Peripheral Milling

Chip Thickness to Width of Cut Ratio

An optimal combination of chip thickness and cut width is paramount for effective peripheral milling. And with a proper balance between these two, you can easily reduce the machining time and increase tool life. Notably, thin chip thickness on exit and small engagement arcs result in longer life for a particular cutting tool.

Workpiece Entry – Rolling into the Cut

Among the proposed cutting strategies, entry into the workpiece is critical. The rolling-in technique, where the cutter rotates on a pivot point, gradually entering until the nominal width of the cut is reached, proves advantageous.

This approach minimizes chip thickness during exit, reduces temperature, and eliminates vibrations compared to direct entry.

Cutting Force Model for Cutter Entry

Considering the different types of cutters and their usage, it’s important to introduce a new cutting force model for estimating the entry of the cutter into the workpiece until total engagement.

For this, three distinct zones are identified during cutter entry: the cuts start until the workpiece’s left corner is reached, cutting the top surface of the workpiece, and complete engagement.

The force profile varies in the first two zones, highlighting the variable cutting conditions. Once fully engaged, the force profile stabilizes.

Advantages of Rolling-In Entry

Comparing straight-in and rolling-in entries, the evolution of cutting forces, chip formation, and volume of metal removal are analyzed.

The rolling-in technique exhibits a more gradual increase in cutting forces, resulting in thinner chips exiting the cutter from the start of the machining process. The engagement arcs are shorter, leading to lower temperatures in the cutting flute and reduced tool wear.

Conclusion

In conclusion, effective peripheral milling approaches can significantly improve tool life and metal removal rates, particularly emphasizing the rolling-in entry technique.

The experimental data presented in this guide serves as a foundation for manufacturers seeking to enhance their milling strategies. By implementing these insights, professionals can optimize their processes, reduce tool wear, and achieve higher efficiency in peripheral milling operations.

Still have questions? Consult our professional manufacturers at Prototool.

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La précision est le battement de cœur de la fraisage latéral. Ce guide est votre boussole pour naviguer dans ses profondeurs. Conçu pour les fabricants et les opérateurs de fraisage horizontalNous vous présenterons les subtilités de la sélection du matériau de l'outil, les aspects techniques du fraisage latéral et les distinctions essentielles entre le fraisage lisse et le fraisage latéral. fraisage des bords.

Si vous cherchez des réponses à ces questions, continuez à lire !

Sélection des outils de coupe et des matériaux pour le fraisage latéral

Qu'il s'agisse de la première fois que vous utilisez un moulinmachine à ingérer ou que vous êtes déjà familiarisé avec elle, il peut être difficile de s'assurer que toutes les données de votre outils de coupe et les matériaux sont contrôlés lors de chaque opération de fraisage latéral.

Avant de passer aux considérations techniques, examinons les outils de coupe et les matériaux dont vous devez disposer lorsque vous utilisez une fraiseuse horizontale dans le cadre d'un projet.

• Sélection du matériau de l'outil : Adaptez votre choix de matériaux, tels que acier rapide (HSS)Les fraises peuvent être en métal dur, en carbure, en cobalt ou en diamant, en fonction des nuances de la pièce à usiner. Tenez compte de facteurs tels que la composition du matériau, la finition souhaitée et la vitesse de fraisage pour prendre une décision éclairée.
• Personnalisation de la conception de la fraise: La précision réside dans les détails. Personnalisez le nombre de dents, la conception de la goujure et la géométrie de la fraise en fonction des exigences spécifiques du matériau et des subtilités de l'opération de fraisage.
• Revêtements pour une durée de vie prolongée des outils: Augmentez la longévité de vos outils en utilisant des revêtements tels que nitrure de titane (TiN)La dureté et la résistance à l'usure s'en trouvent améliorées.

Aspects techniques du fraisage latéral

En ce qui concerne les aspects techniques, quelles sont les vitesses de coupe, les avances et les autres modifications apportées à la machine avant de la mettre en marche ? Vous n'êtes pas sûr de vous ? Voici une liste :

• Calcul de la vitesse de coupe : Découvrez les spécificités de la vitesse de coupe, en mesurant le mouvement de l'arête de l'outil à travers le matériau dans lequel il est utilisé. pieds de surface par minute (GDF) ou mètres par minute (MPM). La précision est ici la base d'un résultat optimal.
• Détermination de la vitesse d'avance : Découvrez les subtilités de la vitesse d'avance, qui définit la vitesse à laquelle la pièce s'engage avec la fraise, mesurée en pouces par minute (IPM) ou millimètres par minute (MMPM). Atteindre l'équilibre parfait est un art.
• Équilibrer la vitesse et l'alimentation pour plus d'efficacité : Trouver le bon équilibre entre la vitesse de coupe et les vitesse d'alimentation est une exigence technique et une forme d'art. Cet équilibre est la clé pour minimiser l'usure de l'outil tout en maximisant la productivité et en obtenant la finition de surface souhaitée.

Le rôle des liquides de refroidissement et des lubrifiants

Un autre élément clé à prendre en compte lors de l'utilisation d'une fraiseuse périphérique est de contrôler la présence et l'utilisation de liquides de refroidissement et de lubrifiants. Quel est le rôle de ces matériaux ? Explorons-le :

• Les liquides de refroidissement en tant que dissipateurs de chaleur : Les liquides de refroidissement sont essentiels pour dissiper la chaleur de la zone de coupe. Cette fonction critique permet d'éviter la surchauffe de l'outil et d'assurer un enlèvement efficace des copeaux.
• Lubrifiants pour la réduction des frottements : Les lubrifiants sont essentiels pour réduire la friction entre l'outil et la pièce à usiner. Cette réduction augmente la durée de vie de l'outil et contribue à une finition de surface impeccable.

Expertise en matière de sélection et d'application

Une fois que vous avez compris le rôle des liquides de refroidissement et des lubrifiants, il est important de choisir le bon lubrifiant pour vos besoins spécifiques en matière de fraisage. Le choix dépend du matériau usiné et des nuances spécifiques de l'opération de fraisage. N'oubliez pas non plus que l'application de ces fluides est un art qui exige une attention méticuleuse aux détails.

La précision dévoilée : Fraisage lisse et fraisage latéral dans l'usinage horizontal

Vous connaissez désormais les principales considérations relatives à l'utilisation d'une fraiseuse latérale ou d'une fraiseuse de chant. Mais comment déterminer si vous avez besoin d'une fraisage horizontal et non une simple fraiseuse ?

Pour cela, il est important de comprendre les différences entre le fraisage simple et le fraisage latéral. Les fraises à arêtes, à savoir les fraises lisses et les fraises à arêtes, apportent chacune des caractéristiques uniques à la table d'usinage. Examinons de plus près ces deux options de fraisage.

Fraisage à plat : Fabrication de surfaces planes raffinées

Le fraisage lisse, ou fraisage de dalles, est le choix de l'artisan pour sculpter des surfaces planes, en particulier lorsque la finesse n'est pas négociable. Sa conception en spirale permet l'engagement simultané de plusieurs dents, ce qui garantit une opération transparente avec un minimum de vibrations et de perturbations.

Voici une évaluation détaillée de ce processus de broyage :

Fraisage latéral : Maîtriser les rainures complexes grâce à la polyvalence

Fraisage latéral ou fraisage extérieur apparaît comme un virtuose, excellant dans la réalisation de marches ou de rainures complexes. Le fraisage latéral se distingue par des largeurs et des diamètres variables, ainsi que par des dispositions de dents adaptables - droites ou décalées - et fait preuve d'une remarquable adaptabilité entre les mains d'usiniers chevronnés.

Voici une évaluation détaillée de ce processus de broyage :

En un mot, le choix entre les produits simples et les produits de qualité est très difficile. fraisage latéral devient une décision artistique, chaque méthode révélant ses prouesses entre les mains d'un artisan qualifié. Tout en exigeant de la précision, ces techniques offrent à l'opérateur une symphonie de possibilités pour créer des pièces complexes avec une finesse inégalée.

Quand faut-il envisager le fraisage latéral ?

Le fraisage latéral apparaît comme un processus d'usinage polyvalent avec diverses applications dans tous les secteurs, et constitue un choix stratégique pour les opérateurs qualifiés dans différents scénarios.

Pour obtenir des résultats optimaux dans les opérations d'usinage, il est essentiel de savoir quand envisager le fraisage des arêtes.

Usinage des surfaces planes

Le fraisage latéral devient la méthode de choix lorsque l'objectif est de créer des surfaces planes étendues sur des pièces, en particulier lorsque leur taille dépasse les capacités des processus alternatifs tels que le meulage ou le rabotage.

Cette approche s'avère inestimable pour la réalisation de surfaces planes sur des composants importants tels que les bancs de machines, les bases et les tables. La précision obtenue grâce au fraisage des bords garantit la planéité souhaitée dans ces éléments critiques.

Rainurage pour les engrenages et autres

L'une des principales applications du fraisage latéral est le rainurage, qui constitue un moyen efficace de générer des fentes ou des rainures le long des côtés d'une pièce. Cette capacité est largement utilisée dans la production d'engrenages, de rainures de clavette et de cannelures. L'adaptabilité du fraisage latéral dans la création de ces caractéristiques essentielles contribue à sa prédominance dans la fabrication d'engrenages et les industries connexes.

Contournement de géométries complexes

Le fraisage latéral se transforme en un outil efficace de contournage, permettant la création de géométries complexes et de contours précis sur une pièce.

Cette méthode permet aux opérateurs de fabriquer des composants aux formes et dimensions exactes en utilisant des outils de coupe spécialisés aux formes et profils variés. Le contrôle nuancé offert par le fraisage horizontal le rend indispensable pour les applications exigeant des caractéristiques géométriques complexes et précises.

Excellence en matière de finition de surface

Le fraisage latéral joue un rôle essentiel dans l'obtention de finitions de surface supérieures, particulièrement critiques dans des industries telles que aérospatialeoù la performance des composants est intimement liée à la qualité de la surface.

Le processus garantit une finition de surface lisse et raffinée sur la pièce, répondant aux exigences rigoureuses des applications aérospatiales où les moindres imperfections peuvent avoir un impact sur les performances des composants.

Surmonter 3 défis courants en matière de fraisage latéral

Dans le monde complexe du fraisage extérieur, il est essentiel de relever les défis courants pour obtenir des résultats exceptionnels. Explorons les solutions pratiques pour chaque aspect, afin de garantir une approche globale de l'excellence en matière de fraisage latéral.

1. S'attaquer à l'usure des outils : Prolonger la durée de vie des outils grâce à la vigilance

Les outils de fraisage latéral subissent une usure qui affecte leur longévité et leurs performances. Pour atténuer ce phénomène, il convient d'établir une routine d'inspection complète combinant des examens visuels réguliers et des contrôles dimensionnels.

La détection précoce des signes d'usure est cruciale. En outre, il convient d'envisager l'utilisation stratégique de revêtements avancés tels que le nitrure de titane (TiN) afin d'améliorer la durabilité de l'outil et d'augmenter sa dureté. Le choix d'outils fabriqués à partir de matériaux robustes tels que le carbure ou l'acier rapide (HSS), adaptés aux exigences de la pièce à usiner, prolonge encore la durée de vie de l'outil.

2. Maîtriser la précision : Libérer la puissance des fraiseuses à commande numérique

La précision des opérations de fraisage est essentielle et peut être obtenue en exploitant les capacités de Machines à commande numérique par ordinateur (CNC). La précision informatisée offerte par la technologie CNC garantit une précision automatisée et constante.

Dans ce cas, vous pouvez utiliser la technologie CNC ou envisager fabricants professionnels de CNC pour aider à automatiser les processus et garantir des résultats de fraisage toujours précis. En outre, les ajustements méticuleux des trajectoires de fraisage pour une plus grande précision, associés à des solutions logicielles d'optimisation dynamique, contribuent à la maîtrise de la précision dans les domaines suivants fraisage extérieur des opérations.

3. Perfectionner l'état de surface : L'art d'obtenir des résultats impeccables

Pour obtenir des états de surface supérieurs sur les pièces usinées, il faut une approche méticuleuse de la sélection des outils et de l'optimisation des paramètres. Pour obtenir des résultats optimaux, optez pour des outils dont les matériaux correspondent précisément aux exigences de la pièce à usiner.

Des outils spécialisés conçus pour obtenir des finitions de surface supérieures peuvent faire une différence significative. En outre, le réglage précis des paramètres de fraisage, tels que la vitesse et l'avance, est essentiel pour obtenir des finitions de surface impeccables.

Il est également important de contrôler et d'ajuster en temps réel les paramètres de fraisage pour s'adapter aux conditions changeantes au cours du processus d'usinage, afin de garantir une finition parfaite de la surface lors des opérations de fraisage horizontal.

Conclusion

L'application stratégique du fraisage latéral dans l'usinage des surfaces planes, le rainurage, le contournage et la finition des surfaces souligne son importance dans les opérations d'usinage.

L'utilisation adroite d'outils de coupe spécialisés et d'un contrôle précis dans le fraisage d'arêtes permet aux opérateurs de naviguer dans les méandres des processus d'usinage externe. Il s'agit d'une technique indispensable dans la boîte à outils de ceux qui travaillent dans le domaine du fraisage horizontal et de l'usinage de surface avancé.

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Vous êtes-vous déjà sentis un peu perdus dans le monde de la fraisage de faceVous ne savez pas quel outil convient le mieux à vos besoins en matière de précision ? Si vous aimez le bruit des fraiseuses, vous n'êtes pas seul. Ce petit guide est là pour vous aider.

Le surfaçage, où l'outil de coupe rencontre la surface à un angle parfait, créant ainsi des surfaces planes et lisses, peut s'avérer délicat.

Exploration du fraisage frontal par rapport au fraisage périphérique : Une analyse comparative

En matière de fraisage, le choix entre le surfaçage et le fraisage périphérique peuvent avoir un impact significatif sur vos résultats d'usinage. Examinons les nuances de chaque méthode et découvrons leurs caractéristiques uniques.

Comment réussir le surfaçage ? Expliqué

Le surfaçage fait appel à toute une série de fraises, notamment celles ayant un angle d'entrée de 45º, les fraises à plaquettes rondes, les fraises à épaulement carré, les fraises latérales et les fraises à surfacer. Le choix du bon outil est essentiel pour une productivité optimale.

Choix des outils : Exploration des fraises à surfacer

Il est essentiel de comprendre les concepts de la fraise. Le diagramme ci-dessous illustre les principaux domaines d'application, en tenant compte de la coupe, ap, et de la profondeur d'avance par dent, fz.

• Fraises à surfacer et à plonger 10°-65° : Large gamme de fraises adaptées aux opérations de surfaçage et de fraisage en plongée.
• 45° Couteaux : Idéal pour les usages généraux, réduisant les vibrations et permettant un effet d'amincissement des copeaux.
• Couteaux à 90: Convient aux composants à parois minces et à faible emboutissage, et permet d'obtenir une forme à 90° si nécessaire.
• Fraises à plaquettes rondes et à grand rayon: Outils polyvalents dotés d'excellentes capacités de ramping pour les processus de surfaçage et les opérations de profilage exigeants.

Types d'opérations

Fraisage intermittent de face

• Application: Surfaces avec interruptions.
• Recommandations: Éviter le fraisage frontal sur les interruptions. Si cela est inévitable, réduire la vitesse d'avance de 50% sur la zone interrompue.

Fraisage de face de sections à parois minces

Considérations: Principales forces de coupe, composantes axiales-faibles, sélection des fraises.

Conseils :

• Utilisez une fraise à épaulement à 90° pour les composants à faible résistance axiale.
• Une autre solution consiste à utiliser une fraise à surfacer à coupe légère.
• Éviter les petites profondeurs de coupe axiale (<0,5-2 mm) et utiliser une fraise à pas grossier.

Bordure de sections minces

• Positionnement : Décentré pour des coupes plus douces.
• Facteurs : Le pas de la fraise, la géométrie de la plaquette et les données de basse coupe.
• Recommandations : Choisissez un rayon de plaquette plus petit, un terrain parallèle plus court et des données de coupe basses pour obtenir des résultats optimaux.

Liste de contrôle et conseils pour la candidature

• Rouler en coupe : Tenez compte de la stabilité de la machine, de la taille et du type de broche.
• Diamètre de la fraise : Maintenir 20-50% plus grand que la pièce à usiner.
• Formation des copeaux: Appliquer le fraisage vers le bas pour une formation favorable des copeaux.

Fraisage à grande vitesse : Repousser les limites de la productivité

Fraisage à grande vitesse implique des vitesses de coupe supérieures à 1 000 m/min et une avance de la table élevée, vf. Applicable dans des scénarios spécifiques, exigeant des considérations distinctes.

Choix des outils

• Profondeur de coupe max. Profondeur de coupe (ap): 1,2-2 mm.
• Diamètre de coupe (DC) : 25-160 mm.
• Matériaux : Convient à divers matériaux.

Couteaux à grande vitesse

• Fraises à surfacer productives à alimentation élevée avec un angle d'entrée de 10°.
• Des vitesses d'avance élevées à de faibles profondeurs de coupe.
• Optimisé pour l'usinage à grande vitesse de l'acier trempé.
• Idéal pour l'ébauche jusqu'à la semi-finition des contours et des configurations asymétriques.

Fraises à plaquettes rondes

• Augmentation de l'effet d'amincissement des copeaux à la coupe axiale réduite.
• Convient à diverses conditions.
• Couteaux à usage général pour les conditions difficiles ou légères.

Comment appliquer le broyage à haut rendement ?

• Couteaux à petit angle d'entrée : Augmentation considérable de l'alimentation grâce à l'effet d'amincissement des copeaux.
• Dimensions, mm (iC, R, b, ap, x) : Assurer un angle d'entrée faible et réduire l'épaisseur des copeaux.

Fraisage de face à haut rendement : Relever les défis les plus difficiles

Plaquettes de fraisage de face à usage intensif fraisage grossier de matériaux lourds, exigeant des outils robustes capables de supporter des températures et des forces élevées.

Choix des outils

Angle d'entrée (κr) : 60° pour une performance optimale.

Inserts ronds : Profondeur de coupe maximale de 13/18 mm.

Fraises 60° à usage intensif

• Manipulation efficace des outils pour des temps d'arrêt réduits.
• Capacité de coupe jusqu'à 18 mm pour l'enlèvement de métal et l'usinage de surfaces irrégulières.
• Productivité élevée avec des vitesses d'avance de 0,4 à 0,7 mm par dent.

Fraises 45-90° à usage moyen

• Capacité de coupe la plus légère.
• Profondeurs de coupe de 6 à 8 mm dans une plage d'avance de 0,2 à 0,6 mm.
• Premier choix pour les travaux de surfaçage et d'épaulement de moyenne importance.

Grandes fraises à plaquettes rondes

• Coupeuse à usage moyen avec des bords solides pour les conditions difficiles.
• Huit arêtes de coupe pour une performance optimale.
• La profondeur de coupe maximale est de 10 mm.

Comment appliquer le surfaçage à haut rendement ?

• L'entrée dans la coupe est critique ; programmez pour rouler dans la coupe.
• Considérations sur la position et la taille de la fraise pour des passes multiples et une finition de surface optimale.
• Faites attention aux températures élevées ; maintenez l'évacuation des copeaux pour prolonger la durée de vie de l'outil.

Finition avec les inserts d'essuie-glace

Choix des outils

Angle d'entrée (Kr) : 45°, 65°, 90°.

Finition de la surface (Ra) : < 1,0 pour différents matériaux.

Inserts de bord d'essuie-glace

• Différentes longueurs et versions sont disponibles.
• Grades pour la plupart des matériaux des pièces à usiner.
• Sièges d'insertion réglables pour des applications spécifiques.

Application

• Augmentez l'avance de 2 à 3 fois avec les plaquettes de raclage pour améliorer la qualité de la surface.
• Utiliser une vitesse de coupe élevée, un liquide de coupe ou un brouillard d'huile pour différents matériaux.
• Compensez le battement axial avec le racleur couronné pour une surface sans décrochement.

4 conseils pour améliorer l'efficacité du surfaçage

Pour garantir des processus de fraisage de face sans faille et obtenir des résultats optimaux, il convient de tenir compte des conseils pratiques suivants :

1. Sélection des fraises pour la précision

Le choix de la bonne fraise est essentiel pour un surfaçage réussi. Adaptez votre sélection en fonction des caractéristiques du matériau, de l'état de surface souhaité et de l'utilisation spécifique de la fraise. mmachine d'usinage utilisés. Optez pour des pointes de coupe avec des arêtes vives, moins de dents et un angle de coupe positif, ce qui est idéal pour les opérations de finition raffinée.

2. Réglage fin des paramètres de coupe

L'optimisation des paramètres de coupe est essentielle pour équilibrer l'efficacité et la qualité. Régler avec précision la vitesse de la broche, vitesse d'avance et profondeur de coupe selon vos besoins d'usinage.

Si des vitesses de broche plus élevées et des vitesses d'avance plus importantes augmentent le rendement, il faut veiller à ne pas compromettre la précision. Des paramètres agressifs peuvent conduire à une qualité médiocre, à une précision réduite, à une mauvaise qualité des pièces. finition de la surfaceet l'usure accélérée des outils.

3. Atténuer les vibrations pour une finition de qualité

Les vibrations menacent la finition de la surface et la longévité de l'outil, et peuvent entraîner la rupture de la pointe. Pour y remédier, il faut donner la priorité à un serrage efficace de l'outil et assurer une bonne rigidité de la machine et de la pièce à usiner. La minimisation des vibrations améliore la qualité de la surface en réduisant le broutage lors du fraisage supérieur.

4. Mise en œuvre d'un système de refroidissement efficace

Un bon refroidissement est essentiel pour éviter l'accumulation de chaleur et de copeaux sur l'outil de coupe. Utilisez un liquide de refroidissement approprié pour faciliter la dissipation efficace de la chaleur pendant la coupe. Un système de refroidissement efficace prolonge la durée de vie de l'outil et élimine rapidement les copeaux, ce qui contribue à améliorer l'état de surface.

Conclusion

Dans ce guide, nous nous sommes penchés sur le fraisage à grande avance, en explorant son potentiel d'amélioration de la productivité et de la précision, et nous avons démystifié l'art de l'usinage à grande vitesse. finition avec inserts d'essuie-glace pour une finition parfaite de la surface.

N'oubliez pas que le choix des bons outils, l'ajustement des paramètres de coupe et la stabilité de la machine sont vos alliés dans ce domaine. fraisage frontal aventure. Quel que soit votre niveau d'expérience, notre guide simplifie le surfaçage et vous donne les connaissances et la confiance nécessaires pour utiliser efficacement cette méthode.

Armé de ces conseils simples mais efficaces, vous êtes prêt à élever votre niveau de jeu en matière de fraisage de face. La précision du fraisage n'est pas seulement une compétence ; c'est votre parcours pour devenir un maître de l'usinage.

Cela dit, si vous êtes toujours bloqué quelque part et que vous avez besoin d'une aide professionnelle, Prototool vous soutient ! Comptez sur les fabricants professionnels de Prototool pour obtenir des services de fraisage et de personnalisation fiables, efficaces et rapides. Services de fabrication CNC pour répondre à tous les besoins. Prenez contact avec nous dès aujourd'hui !

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Lorsqu'il s'agit d'examiner usinage de précision, mastering advanced techniques is not just a skill—it’s a necessity. One such advanced CNC machining technique that should be considered to cater to certain manufacturing needs is “ramp milling.” Why is this essential? Mainly because it offers a unique blend of efficiency and precision.

This article will unravel all things ramp milling to help you achieve the same efficiency and precision in your production processes. So, without any delay, let’s explore further.

A Brief Overview of Ramp Milling

Ramping is a dynamic machining method that entails a outil de coupe‘s simultaneous radial and axial motion, forging an angular tool path. The primary purpose is to navigate intricate contours seamlessly, especially when crafting closed forms like pockets, cavités, engravingset holes.

Unlike traditional methods, ramping eliminates the need for initial plunges with an end mill or drill, streamlining the machining process.

Now, if you are already well-versed in the basics of machining, understanding and mastering ramp milling operations becomes a pivotal skill. Particularly in micromachining, where precision is paramount, ramping proves indispensable.

The ability to create closed forms without the drawbacks of plunging ensures a smoother, more efficient workflow. Moreover, ramp milling emerges as a reliable solution in the delicate world of micromachining, where even the slightest imbalance in cutting forces can spell tool failure.

Exploring Ramping Toolpaths: Linear vs. Circular

Linear Ramping

Linear ramping, a widely employed and efficient approach, is a game-changer in machining closed slots, pockets, and cavities. This method, also known as two-axis ramping, eliminates the need for a drill, streamlining the machining process. It involves simultaneous feeding in the axial (Z) and one radial direction (X or Y).

Circular Ramping

Alternatively, Circular ramping, helical interpolation, spiral interpolationou orbital drilling introduces a spiral motion along a circular path (X and Y), combined with axial feed (Z) at a defined pitch.

This method is always preferred over linear ramping, ensuring a smoother process with reduced radial engagement. The result is pure down-milling and enhanced chip evacuation, particularly when executed with a counterclockwise rotation.

Understanding Starting Ramp Angles

Another key consideration for effective ramp milling processes is starting ramp angles. A recommended range of 3° to 10° ensures optimal results for soft or non-ferrous materials.

Conversely, a narrower range of 1° to 3° is advised when dealing with hard or ferrous materials. These starting ramp angles serve as a guide, allowing manufacturers to navigate the intricacies of ramp milling with precision and confidence.

Successful Ramping Techniques

Now that we understand the key facets of ramp milling operation, let’s explore the tips and considerations for successful ramp milling:

Linear Ramping Tips

• Understanding Simultaneous Cutting: Three critical cutting processes occur simultaneously during linear ramping. These are:
  • Periphery cutting with the leading insert.
• • Bottom cutting with the leading insert.
  • Bottom cutting with the trailing insert.
• Dealing with Cutting Forces: Cutting forces generated during linear ramping are axial and radial, exerting additional stress on the tool, especially during full slotting operations.
• Stress Reduction Recommendations: To mitigate stress and ensure optimal performance, it’s advisable to:
  • Reduce the feed to 75% of the normal rate.Implement the use of fluide de coupe to facilitate effective chip evacuation.
  • Limit linear ramping to narrow slots measuring less than 30 mm wide, especially if access to circular ramping is restricted.

Circular Ramping Considerations:

• Cutter Diameter Selection: Selecting the appropriate cutter diameter ensures alignment with the desired hole size. This ensures that the insert cuts over the center line of the hole, avoiding any misalignment issues.
• Pitch (P) Considerations: The pitch (P) should not exceed the maximum permissible pitch for the chosen cutter concept. This value depends on the hole diameter, cutter diameter, and the ramp angle being utilized.
• Feed Rate Adjustments: Les vitesse d'alimentation is contingent on the peripheral feed rate, calculated as Dvf. However, it necessitates adjustments for tool center feed, ensuring that the programmed cutter path aligns with the desired milling outcome.

Tool Path Correction and Optimization

• Progressive Ramping for Enhanced Productivity: Opting for progressive ramping, involving multiple passes, proves beneficial for increasing productivity compared to single-pass ramping strategies.
• Maximizing Ramp Angles with Tool Diameter Considerations: Adjustments for maximum ramping angles should be made, considering factors like the insert radius and tool diameter. This makes sure that the work is accurate and reduces the chance of damaging the tools.
• Circular External Ramping for Improved Efficiency: Employing circular external ramping with increased tool center feed for external milling allows for a smaller radial depth (ae) and higher cutting speed. This contributes to improved efficiency and machining performance.

Can you Do Linear Ramping Into Solid Stock?

Absolutely! Linear ramping into solid stock presents a unique challenge and opportunity in machining. This method, involving a full-width ramping approach, demands careful consideration for optimal cutting speeds and feeds.

The End Mill, engaging with the workpiece at 360 degrees, requires reduced cutting speed to preserve the cutting edges and prevent damage.

Understanding Speeds and Feeds in Ramping

Since ramping differs significantly from regular milling, adjusting cutting speeds and feeds becomes imperative. Hence, you can also consider 50-80% of the normal cutting speed. In this approach, the feed should align with the provided table for ramp chip load adjustment based on the ramping angle.

• 0-2.5 degrees: 100% of normal feed rate
• 2.5-5 degrees: 75% of the normal feed rate
• 5-15 degrees: 50% of the normal feed rate
• 15-30 degrees: 25% of the normal feed rate
• 30-45 degrees: 5% of the normal feed rate

Step-by-Step Ramping Guide: Everything You Need to Know

1. Choose the Right Tool

Selecting a tool tailored to handle cutting forces and facilitate chip evacuation is paramount. Using tools like the Kennametal Mill 1 shoulder mill or others can help exemplify excellence in ramping and milling within confined spaces.

2. Determine Ramp Angle

Les ramp angle choice hinges on tool geometry, material properties, and the intended depth of cut. Seeking advice from a Kennametal expert can provide clarity if uncertainties persist.

3. Program the Tool Path

Efficient milling demands precise tool path programming. Utilize CAD/CAM software ou manual programming to ensure the tool enters the workpiece at the correct angle, adhering to the desired path.

4. Test and Optimize

Once programmed, conduct tests to optimize the milling process. Adjust cutting speed, feed rate, and ramp angle to achieve desired outcomes.

5. Monitor the Process

Vigilance during milling is crucial. Keep a close eye on cutting forces, chip evacuation, and surface finish to ensure a smooth and successful operation.

Helical Interpolation vs. Linear Ramping: Are They Different?

Understanding the distinctions between helical interpolation and linear ramping is pivotal in ramping. What are these two terms? Let’s briefly explore below.

Helical Interpolation

• Ideal for tighter pockets.
• The cutter moves continuously, distributing cutting forces across the X, Y, and Z axes.
• Precise machining for holes, threads, and grooves.

Linear Ramping

• Involves tool movement along the X, Y, and Z axes.
• The entry angle dictates the cut direction.
• A usual way to start is by using climb milling, where the cutter turns in the same direction as the table moves.

When is Ramp Milling the Answer?

Once you understand how to conduct ramp milling operations, making the most of this milling technique at the right time is important. After all, this milling approach introduces improved chip clearance during extended linear ramping motions.

But there are some downsides to keep in mind, like potential constraints imposed by pocket geometry restricting the feasibility of long linear ramping moves.

Considering both advantages and disadvantages, you can ideally practice ramp milling operations in the following situations:

• Pocket Constraints Exist: In scenarios where traditional linear milling faces limitations due to pocket geometry, ramp milling offers an alternative that optimizes chip clearance.
• Solid Stock Machining is Crucial: Engaging with solid stock demands a nuanced approach. Ramp milling, with its tailored speeds and feeds, ensures the preservation of cutting edges and prevents damage.
• Efficiency and Precision are Non-Negotiable: Whether achieving intricate designs or maintaining tool longevity, ramp milling is a versatile technique that marries efficiency with precision.

Conclusion

This guide serves as a compass, navigating manufacturers through the intricacies of ramp milling and providing step-by-step insights for both linear and circular ramping methods. From understanding speeds and feed adjustments to choosing the right tools and optimizing tool paths, manufacturers gain a comprehensive understanding of the process.

Still have questions? Prototool stands as your reliable ally. As a professional CNC manufacturing company, Prototool brings expertise and state-of-the-art technology. Should you seek assistance, advice, or cutting-edge solutions for your machining needs, Prototool is poised to be your partner in success.

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Notre objectif étant de fabriquer les produits idéaux, nous avons besoin de moyens intelligents pour relever les défis qui en découlent. Imaginez maintenant que vous fabriquiez des pièces exactement comme vous le souhaitez. Comment y parvenir ? C'est là que les systèmes internes et tournage extérieur intervient. Il s'agit en quelque sorte d'outils de résolution de problèmes permettant de fabriquer des produits exactement comme ils devraient l'être.

Il est évident que nous voulons tous fabriquer des pièces qui répondent parfaitement à nos exigences de fabrication, mais ce n'est pas facile. Les méthodes habituelles de fabrication ne fonctionnent pas toujours bien, en particulier lorsqu'il s'agit d'espaces restreints, de matériaux différents et de mesures spécifiques.

Mais devinez quoi ? L'organisation interne et l'organisation tournage extérieur sont comme des armes secrètes qui nous aident à résoudre ces problèmes. Ce sont des façons spéciales de faire les choses qui nous guident à travers les parties délicates de la fabrication moderne. Et si vous envisagez de mettre en œuvre ces approches pour rendre vos processus de fabrication plus précis, faites-nous confiance : vous prenez la bonne décision.

Dans ce guide, nous vous aiderons à mieux comprendre l'utilisation, le mécanisme et le potentiel des systèmes d'information internes et externes. diamètre extérieur tournage il est donc plus facile de mettre en œuvre ces mécanismes chaque fois que cela est nécessaire. Commençons à explorer dès maintenant !

Mécanisme de rotation externe

Tournage extérieur est un processus crucial qui consiste à façonner la surface extérieure d'une pièce afin de répondre à des normes dimensionnelles précises et d'obtenir une finition de surface lisse.

Dans ce mécanisme, les outils de tournage cylindrique Chacun d'entre eux est conçu avec des angles de déclinaison principaux spécifiques pour répondre aux différents besoins. des scénarios de retournement.

Sélection des outils

• Outils de tournage cylindrique ordinaires : Ces outils, classés selon les principaux angles de déclinaison tels que 95°, 90°, 75°, 60° et 45°, offrent une grande souplesse dans la manipulation des différentes pièces. Le choix entre les outils à 90° et 95° est idéal pour les arbres minces, tandis que les outils à 75°, 60° et 45° sont parfaits pour les pièces de petite taille.ourner des cercles extérieurs courts et épais. Notamment, les outils à 45° peuvent également le tournage en chanfrein.
• Outils de tournage à lame à angle négatif : Les lames à angle négatif, connues pour leur efficacité économique, surpassent leurs homologues à angle positif. Elles sont particulièrement utiles pour les grandes opérations de réalimentation et de traitement avec des quantités d'aliments importantes. La taille plus importante des lames à angle négatif accroît leur polyvalence et leur résistance à la pointe dépasse celle des lames à angle positif.

Considérations

Tournage de la surface extérieure implique de naviguer dans la dynamique des forces axiales et radiales pendant la coupe. Le choix des angles de l'outil devient critique pour déterminer l'efficacité du processus.

Les différentes forces et longueurs des différentes formes de lames ont un impact sur les performances globales. Il est donc essentiel d'aligner le choix de l'outil sur les demandes spécifiques de chaque l'opération de retournement.

Mécanisme de rotation interne

Autre l'approche du virage souvent utilisé dans les processus de moulage par injection et de fabrication CNC est tournage interne. Examinons les principales considérations de cette tournage de trous méthode.

Caractéristiques

Tournage interne ou intérieur diamètre de tournageLe procédé d'usinage de l'aluminium, qui se distingue par son approche, se concentre sur le façonnage des trous intérieurs tout en faisant face à des défis uniques. La nature semi-fermée du processus rend difficile l'observation de l'évacuation des copeaux, ce qui influe sur la qualité globale du traitement. La découpe de trous profonds introduit des vibrations dans l'arbre, ce qui nécessite des stratégies spécialisées.

Stratégies d'outillage

• Porte-mèche en carbure pour la réalisation de trous de petit diamètre : Pour relever les défis posés par la découpe de trous de petit diamètre, l'utilisation d'un arbre de forage en carbure s'avère efficace. Cette stratégie d'outillage améliore la précision et la fiabilité dans ces scénarios.
• Arbre vibrant pour les diamètres moyens et supérieurs : La gestion des vibrations lors de l'usinage de trous de diamètre moyen devient cruciale. C'est là qu'intervient un arbre vibrant dédié, qui atténue les problèmes liés à l'usure de l'outil et garantit un processus de coupe plus régulier.

Considérations

Tournage interne nécessite une compréhension approfondie de la dynamique d'évacuation des copeaux et de l'impact de la profondeur du trou sur le porte-à-faux de l'outil. Le choix des outils est limité par le diamètre du trou et la longueur de la pièce, ce qui nécessite un examen minutieux basé sur les exigences spécifiques de chaque pièce. diamètre intérieur tournage opération.

Comprendre les subtilités du tournage interne

Facteurs d'influence de l'opération de tournage interne

• Défis liés au dépassement de l'outil : Contrairement à tournage extérieur, la longueur de la Pièce de tournage CNC et la taille de la barre d'outils affectent de manière significative le dépassement de l'outil en tournage de trous. Cette dynamique exige une attention particulière, car les longs porte-à-faux peuvent entraîner des déformations et des vibrations.
• Forces de coupe critiques : La direction et l'ampleur des forces de coupe jouent un rôle essentiel dans l'évaluation de la qualité de l'eau. tournage de la surface intérieure. Pour minimiser les vibrations et améliorer la qualité de l'usinage, il faut bien comprendre les forces de coupe tangentielles et radiales. L'angle de recul de l'outil devient crucial, en particulier pour les pièces de petit diamètre. les trous de rotation.
• Évacuation des copeaux et dynamique de serrage : Des difficultés telles qu'une mauvaise évacuation des copeaux, un serrage incorrect et des facteurs liés à l'outil peuvent avoir un impact sur la qualité de la production. diamètre intérieur tournage. Les solutions optimales impliquent une sélection stratégique du rayon du nez de l'outil, des méthodes efficaces d'enlèvement des copeaux et des techniques de serrage stables.

Considérations relatives à l'amélioration de la qualité de l'usinage

• Sélection du rayon du nez de l'outil : Le choix d'un petit rayon de nez est essentiel pour minimiser les forces de coupe radiales et tangentielles. Le rayon du nez doit être légèrement inférieur à la profondeur de coupe pour obtenir des résultats optimaux, garantissant une arête de coupe plus solide, un meilleur état de surface et une répartition uniforme de la pression.
• Influence de la gorge de l'outil : Le type de rainure de l'outil de coupe joue un rôle décisif pour le tournage interne. Les types de rainures à angle de coupe positif avec des arêtes de coupe vives et une grande résistance sont préférés pour l'usinage des trous intérieurs.
• Prise en compte de l'angle du tranchant : L'angle de l'arête de coupe influe considérablement sur les forces radiales, axiales et composites. Il est recommandé de choisir un angle proche de 90° et non inférieur à 75° pour équilibrer les forces de coupe axiale et radiale.
• Impact du traitement des outils : L'arrondi de l'arête de coupe influence la force de coupe. Les outils non revêtus présentent un arrondi plus petit que les outils revêtus, ce qui a un impact sur l'usure des flancs. Il est essentiel de prendre en compte les outils longs en porte-à-faux et l'usinage de petits trous.
• Stabilité du serrage: La stabilité des outils de coupe et des pièces tournées repose sur un serrage efficace. La stabilité dépend de facteurs tels que l'état de surface, la dureté et les méthodes de serrage, l'accent étant mis sur le soutien global pour obtenir des résultats optimaux.
• Élimination efficace des copeaux : L'enlèvement des copeaux influe considérablement sur les effets et la sécurité de l'usinage, en particulier dans les trous profonds et les trous d'eau. traitement des trous borgnes. Pour un contrôle efficace des copeaux, il est recommandé d'utiliser des outils à refroidissement interne, des fluides de coupe adéquats et de l'air comprimé pour l'usinage de trous traversants.

Le paradigme de précision du tournage interne

Tournage de trousL'approche méticuleuse de l'entreprise permet d'obtenir des tolérances serrées et des détails complexes dans les pièces, ce qui garantit que les caractéristiques internes sont conformes aux spécifications. L'état de surface et la précision dimensionnelle sont méticuleusement contrôlés, pour répondre aux besoins des industries où le micron compte.

Précision extérieure du tournage extérieur

En tournage de surfaceDans le cas de l'usinage par enlèvement de copeaux, l'accent est mis sur les surfaces extérieures de la pièce. Les outils de coupe, positionnés à l'extérieur de la pièce, sculptent les contours extérieurs, garantissant la précision dimensionnelle et la finition de la surface. Les défis à relever comprennent la gestion de l'usure des outils et l'optimisation des vitesses de coupe pour obtenir des résultats cohérents dans des matériaux et des géométries variés.

Rôle d'épine dorsale du tour extérieur

Tournage externe est l'épine dorsale de l'industrie manufacturière, fournissant divers composants dans tous les secteurs d'activité. Sa polyvalence va du tournage d'arbres dans les applications automobiles à la création d'éléments structurels dans la construction. Diamètre extérieur de tournage joue un rôle essentiel dans la production de composants qui constituent l'épine dorsale de divers systèmes.

Progrès dans les technologies de tournage

L'évolution de iTournage de surface interne témoigne de sa capacité à s'adapter aux défis modernes.

Les progrès réalisés dans le domaine des matériaux, notamment les superalliages et les composites, ont repoussé les limites de l'usinage traditionnel. Tournage interneLa capacité de l'entreprise à concevoir des solutions sur mesure pour ces matériaux de pointe renforce son rôle en tant qu'acteur clé de la fabrication moderne.

• Adaptabilité aux superalliages : L'essor des superalliages dans diverses industries, en particulier l'aérospatiale, a nécessité une évolution de l'usinage. Tournage interne a fait preuve d'une capacité d'adaptation inégalée à ces matériaux de haute performance, créant des composants complexes d'une solidité et d'une durabilité supérieures.
• Relever les défis posés par les matériaux composites : Les composites posent des défis uniques en matière d'usinage en raison de leur nature hétérogène. Grâce à son approche axée sur la précision, tournage interne s'est imposée comme une solution fiable pour fabriquer des composants à partir de matériaux composites avancés. La capacité à naviguer dans les complexités des composites souligne leur importance dans la fabrication contemporaine.

Tournant technologique externe

La prise en compte des avancées technologiques est au cœur de l'action de l'Union européenne. tournage de surface processus. Alors que l'industrie va de l'avant, tournage extérieur suit le rythme en intégrant la surveillance en temps réel et l'outillage adaptatif, ce qui lui permet d'atteindre de nouveaux sommets.

• Surveillance en temps réel pour une assurance de précision : L'intégration de systèmes de surveillance en temps réel garantit que chaque coupe respecte les normes de précision prédéterminées. Le retour d'information continu permet des ajustements instantanés, ce qui atténue les écarts et améliore la précision globale de la production. tournage extérieur processus.
• Outillage adaptatif pour l'usinage dynamique : Tournage externeL'adoption de l'outillage adaptatif par l'entreprise signifie le passage de méthodologies statiques à des approches d'usinage dynamiques. Les outils capables de s'adapter en temps réel à des conditions changeantes optimisent la durée de vie de l'outil, réduisent l'usure et contribuent à l'efficacité de l'ensemble du processus d'usinage.
• Maintenance prédictive pour la continuité opérationnelle : La maintenance prédictive, alimentée par l'analyse des données et l'apprentissage automatique, est devenue une pierre angulaire de la. tournage de la surface extérieure. En anticipant l'usure des outils et les problèmes potentiels, les machinistes peuvent prendre des mesures proactives, ce qui garantit des opérations ininterrompues et une durée de vie prolongée des outils.
• L'usinage piloté par l'IA pour une efficacité accrue : L'intelligence artificielle (IA) s'est immiscée dans la vie de tous les jours. tournage extérieurqui offre une vision intelligente des processus d'usinage. L'usinage piloté par l'IA optimise les parcours d'outils, les paramètres de coupe et l'efficacité globale, maximisant ainsi la productivité tout en maintenant des normes de qualité strictes.

Prototool : Votre allié professionnel pour la fabrication

Alors que les fabricants se débattent avec les complexités des composants modernes, Prototool s'impose comme le phare de l'expertise, offrant des solutions de fabrication CNC professionnelles qui sortent de l'ordinaire.

Ainsi, si vous êtes confronté aux défis de l'évacuation des copeaux, de l'accessibilité des outils et des géométries complexes, les professionnels de Prototool ont méticuleusement affiné leur art pour relever ces défis.

Ici, nous veillons à ce que vos composants soient fabriqués et façonnés avec précision. Qu'il s'agisse du mastering le tournage interne, naviguer avec finesse dans des espaces confinés, ou l'efficacité de la gestion de l'eau. tournage extérieurNos solutions de fabrication CNC et de moulage par injection sont conçues pour dépasser les attentes.

Contactez-nous dès aujourd'hui pour plus de détails et d'assistance.

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Opération fondamentale effectuée sur un tour, tournage conique est un métier qui orchestre une danse subtile de dimensions sur la longueur d'une pièce cylindrique.

Au cours de ce processus complexe, le diamètre, autrefois uniforme, se transforme gracieusement en une forme effilée, dévoilant une création méticuleuse dont l'une des extrémités affiche un diamètre plus grand que son homologue.

À la base, le tournage conique est une histoire d'angles, où le parcours de l'outil de coupe occupe le devant de la scène. Le réglage de l'angle devient le bâton du maestro, dictant la symphonie des taux de conicité.

Un angle plus prononcé commande une métamorphose rapide du diamètre, tandis qu'un angle plus doux chorégraphie une transformation plus graduelle. Pour vous aider à mieux comprendre, cet article explorera les points suivants techniques de tournage conique et opérations de tournage en profondeur. Poursuivez votre lecture pour tout savoir !

Comment fonctionne le tournage conique sur un tour

Le tour, souvent considéré comme l'épine dorsale de l'usinage, a considérablement évolué, ce qui a conduit à la création de centres de tournage CNC avancés qui se targuent d'une précision et d'une exactitude exceptionnelles. Malgré l'essor des machines modernes à commande numérique, le tour conventionnel reste largement utilisé, apprécié pour sa rentabilité dans les ateliers d'usinage du monde entier.

Importance du tournage conique

Tournage coniqueL'usinage de cônes, une opération fondamentale sur un tour, revêt une importance considérable dans la fabrication. Les cônes sont essentiels pour créer des ajustements serrés et précis, en particulier lors de l'assemblage de deux composants.

Les fabricants reconnaissent l'importance de tournage conique précisce qui en fait un produit de base dans divers processus de production.

Évolution des machines à tour

L'évolution des machines de tournage a ouvert la voie à tournage conique sans souduremême sur les tours à commande numérique. Incorporant tournage conique dans un tour, qu'il soit traditionnel ou à commande numérique, offre une expérience conviviale aux tourneurs et aux tourneuses.

Variables clés du tournage conique CNC

Il s'agit de saisir les variables essentielles du processus. L'orientation de la fraise, l'avance, la profondeur de coupe et la vitesse de coupe sont les principaux éléments qui entrent en jeu.

L'ensemble de ces variables détermine la précision et la réussite de l'opération. sur un tour à commande numérique.

La formule du tournage conique CNC

Le cœur de la s'articule autour de l'angle de conicité (alpha).

En ce qui concerne la conicité par pied (TPF), vous devez utiliser la formule suivante :

Alpha = arctan(TPF/12).

L'étape suivante consiste à calculer le rayon (r) en chaque point de la longueur du cône. Le rayon en tout point "x" du parcours du cône est déterminé par :

r = r0 - (x TPF).

Ici, `r0′ représente le rayon initial, et 'x' signifie la distance parcourue sur la longueur du cône.

Le calcul intègre la relation pour les machines CNC avec des valeurs incrémentales :

x = r0/F (vitesse d'alimentation).

Cette expression sert de ligne directrice générale, mettant en lumière le comportement de la machine dans diverses conditions de travail. La compréhension de ces calculs permet aux machinistes de naviguer dans les méandres de l'industrie. Tournage conique CNC avec précision et confiance.

Types de méthodes de tournage conique

1. Méthode de réglage de la contre-pointe

Applicabilité

La méthode du renversement de la contre-pointe est une technique spécialisée adaptée à la réalisation de petits angles de pointe, offrant une solution méticuleuse pour l'usinage de la contre-pointe. usinage de précision de profils coniques. Les machinistes utilisent souvent cette méthode lorsqu'il s'agit de pièces complexes qui exigent une grande précision.

Limitation

Malgré sa précision, cette méthode est limitée aux cônes externes, ce qui la rend adaptée aux scénarios dans lesquels seule la surface extérieure doit être conique. Cette limitation souligne l'importance de choisir la bonne méthode pour répondre aux exigences spécifiques de l'usinage.

Procédure

• Ajustement de l'alignement: Commencez le processus en ajustant soigneusement la contre-pointe à partir de sa position normale. Cette étape permet de s'assurer que la contre-pointe est réglée de manière à s'aligner sur les exigences de la conicité.
• Calcul du décalage : La précision est maintenue en calculant le décalage à l'aide de la formule O = (conicité × L)/2000. Ce calcul est essentiel pour obtenir la conicité souhaitée avec précision.
• Cône externe Tournage : Exécuter le programme externe tournage conique avec le mécanisme de serrage desserré pour le décalage. Cette approche contrôlée garantit que le produit final répond aux exigences spécifiées en matière de conicité.
• Conseils pour les machinistes : La maîtrise de cette méthode permet d'obtenir la précision du cône externe et facilite l'alimentation en énergie pour un usinage efficace. Les machinistes peuvent tirer parti de cette caractéristique pour obtenir un usinage en douceur et contrôlé. processus de tournage conique.

2. Méthode du repos composé

Applicabilité

La méthode du repos composé apparaît comme une technique polyvalente adaptée à la fabrication de cônes petits et raides, mettant en valeur les éléments suivants l'excellence en matière d'usinage dans diverses applications. Les machinistes ont souvent recours à cette méthode lorsqu'ils sont confrontés à la création de divers profils coniques.

Procédure

• Configuration de l'appui à la poulie : Réglez l'appui composé à un angle spécifique, en l'alignant précisément sur la ligne centrale de la pièce à usiner. Cette étape jette les bases de la tournage conique précis.
• Alignement des outils : Verrouillez le porte-outil en position, en veillant à ce que l'outil de coupe soit précisément aligné au centre pour des résultats optimaux. Cet alignement méticuleux est essentiel pour obtenir la conicité souhaitée.
• Tournage conique : Réalisez un tournage conique en tournant manuellement la poignée du porte-outil. Cette approche pratique permet aux machinistes de conserver le contrôle et la précision tout au long du tournage.
• Techniques de tournage: Cette méthode permet de tourner des cônes internes et externes, l'angle de repos composé étant calculé par Tan θ = (D-d)/(2L). Ce calcul souligne l'importance de la précision dans le calcul de l'angle de repos composé. les techniques de tournage.

3. Méthode de fixation par tournage conique

Applicabilité

Les Tournage conique L'accessoire est un outil de précision conçu pour les tours modernes. précision de l'usinage dans divers opérations de tournage. Les machinistes se servent de cet accessoire pour traiter une variété de tournage conique avec efficacité.

Procédure

• Configuration de la pièce jointe: Monter l'accessoire derrière le chariot, afin de mettre en valeur son adaptabilité et sa pertinence dans la vie moderne. les opérations de tournage. Cette configuration permet une intégration parfaite avec le tour.
• Maintien de la pièce : Maintenez la pièce entre les centres ou dans un mandrin pendant que l'accessoire facilite le tournage conique sans décalage de la contre-pointe. Cette flexibilité dans le maintien de la pièce à usiner améliore la facilité d'utilisation de l'accessoire.
• Barre de guidage pivotante : La barre de guidage pivote à un angle de 10°, ce qui montre la capacité de l'accessoire à gérer facilement des angles de conicité variables. Les machinistes peuvent ajuster la barre de guidage pour s'adapter aux différentes exigences en matière de conicité.
• Maîtrise du tournage en cône : Les professionnels peuvent réaliser des cônes externes et internes avec cet accessoire, tout en maintenant l'alignement des centres de tournage. Les Tournage conique L'attachement devient un outil magistral dans le répertoire du machiniste.

4. Méthode de l'outil de forme

Applicabilité

La méthode de l'outil de forme, avec son outil de forme droit, est une technique méticuleusement conçue pour les cônes de courte longueur, offrant une précision dans les domaines suivants les méthodes de tournage. Les machinistes utilisent souvent cette méthode pour les composants qui nécessitent des cônes courts et bien définis.

Procédure

• Configuration de l'outil de formulaire : Réglez un outil de formage droit avec un angle conique pour obtenir la forme souhaitée sur la pièce, en insistant sur la nécessité de la précision. Les machinistes doivent choisir avec soin l'outil de formage pour qu'il corresponde aux exigences de la conicité.
• Fonctionnement de l'alimentation directe: Fournir une alimentation directe sur le travail pour assurer la création d'une forme définie. Cette opération d'avance directe nécessite une approche contrôlée afin d'éviter les erreurs dans le profil du cône.
• Prise en compte de la longueur : En raison des limites de cette méthode, elle est recommandée pour les cônes de courte longueur, ce qui souligne l'importance d'en comprendre la portée. Les considérations relatives à la longueur jouent un rôle crucial dans la réussite de l'opération. opération de tournage conique.
• Usinage de précision : Bien qu'efficace, les machinistes doivent tenir compte du fait qu'il n'y a pas plus de force générée, ce qui le rend adapté à des scénarios d'usinage spécifiques où la précision des petites longueurs est primordiale.

5. Méthode des aliments combinés

Applicabilité

La méthode des aliments combinés est une tournage avancé Technique qui fait appel aux avances longitudinales et transversales pour le mouvement diagonal de l'outil et qui témoigne d'un niveau élevé d'habileté. la précision de l'usinage. Les machinistes utilisent cette méthode pour obtenir des profils coniques complexes avec des tournage avancé exigences.

Procédure

• Engagement simultané des flux : Engagez simultanément les avances longitudinale et transversale, ce qui permet à l'outil de se déplacer le long d'une trajectoire diagonale. Cet engagement simultané ajoute une couche de complexité adaptée aux scénarios avancés.
• Ajustement de la trajectoire : Ajuster les vitesses d'avance et les engrenages pour optimiser la trajectoire de l'outil, en soulignant la nécessité de procéder à des ajustements minutieux pour l'usinage de précision. Les machinistes doivent soigneusement calibrer les vitesses d'avance pour obtenir la conicité souhaitée.
• Méthodologies tournantes : Cette méthode avancée montre le potentiel de la combinaison des avances pour le mouvement diagonal de l'outil, soulignant l'importance des ajustements de la vitesse d'avance pour atteindre la précision dans le domaine de l'usinage. les méthodes de tournage. Les machinistes doivent employer Méthodes de tournage avancées pour maîtriser cette technique.

Conclusion

Maîtrise de Tournage conique CNC La précision des calculs devient la clé de l'efficacité et de la production de pièces complexes et de haute qualité adaptées à divers secteurs d'activité. Les subtilités de ce processus soulignent le rôle essentiel de calculs précis dans l'obtention des résultats souhaités, d'où la nécessité pour les fabricants de comprendre ces calculs.

En conclusion, si les Tournage conique CNC Même si les techniques d'usinage peuvent sembler complexes, une compréhension approfondie et une pratique concrète peuvent améliorer l'efficacité et la précision de vos activités d'usinage. Alors que la fabrication continue de progresser, la précision reste une priorité absolue. Elle est un exemple clair de l'engagement de l'industrie à fournir des services de haute qualité. l'usinage.

Au PrototoolNous nous tenons prêts à être votre partenaire fiable dans les domaines suivants Fabrication CNC services. Notre engagement à usinage de précision et techniques avancées de tournage nous positionne comme des maîtres en la matière. C'est pourquoi nous sommes toujours là pour vous guider dans le processus efficace de tournage conique pour atteindre l'excellence en matière d'usinage. Bon usinage !

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Introduction au fraisage hélicoïdal

Fraisage hélicoïdal est un processus d'usinage où le chemin de l'outil ressemble à un ressort. Au cours de ce processus, le outil de coupe suit une trajectoire hélicoïdale programmée pour couper progressivement la pièce et obtenir les dimensions souhaitées. Le choix de l'outil est crucial pour le fraisage hélicoïdal. En général, le diamètre de l'outil est choisi de manière à être supérieur de 401 à 601 TTP3T à la taille de fraisage et au rayon hélicoïdal de la pièce à usiner. La taille du centre non coupant de l'outil influe considérablement sur la durée de vie de l'outil. La taille du centre non coupant de l'outil influe considérablement sur la durée de vie de celui-ci. Avance sur l'axe ZLa profondeur de coupe est généralement de l'ordre de 20% de la profondeur de coupe normale, mais elle peut varier en fonction du matériau et des conditions d'usinage spécifiques. Le fraisage hélicoïdal est souvent utilisé pour le perçage initial et la réalisation de trous, en particulier dans les matériaux plus tendres. Cependant, il est moins apprécié pour l'usinage de composants en acier en raison de l'usure rapide de l'outil, ce qui affecte considérablement la durée de vie de l'outil.

Fraisage de contours

Traditionnellement, fraisage de fentes avec une fraise à rainure de clavette est utilisée pour l'usinage des cavités, ce qui est moins efficace. Lorsque l'on utilise fraises en bout pour l'usinage de la cavité, l'efficacité est plus élevée. Cependant, la plongée verticale directe avec une fraise peut causer des dommages importants à l'outil et à la pièce. Pour remédier à ce problème, Usinage CNC utilise souvent le fraisage hélicoïdal ou montée en puissance techniques de descente. Programmer l'outil pour qu'il descende en spirale le long du contour de la cavité améliore l'efficacité de l'usinage et prolonge la durée de vie de l'outil.

Analyse de la technologie d'usinage des trous

Dans le cas du fraisage hélicoïdal, la rotation de la broche de la machine-outil est ajustée pour un engagement efficace. La structure du mouvement est modifiée en fonction de la position centrale de rotation pour les méthodes d'usinage spécialisées. Les paramètres du processus de fraisage hélicoïdal, tels que vitesse de coupesont contrôlés pour assurer la stabilité de la coupe. L'outil de coupe peut subir une pression importante et, après l'usinage, la précision de la pièce est évaluée pour déterminer le point central de l'outil et la trajectoire de coupe. Des ajustements sont effectués en fonction de la trajectoire de coupe et de la position de la ligne spirale. L'ensemble de l'état d'usinage est ajusté pour les opérations contrôlées, en combinant les normes de coupe réelles et les modes de l'outil. Cette approche permet de gagner du temps d'usinage, d'améliorer la qualité du processus, de réduire le taux de défauts et d'améliorer l'efficacité globale du composant.

Usinage des filets

Traditionnel fraisage de filets utilisent principalement des fraises à fileter pour couper les composants, ce qui garantit la précision du processus d'usinage. Avec les progrès de la technologie CNC, les méthodes de commande de machine coordonnée à trois axes sont utilisées pour le filetage. Cette approche moderne de l'usinage des filets offre des avantages significatifs en termes de précision, d'efficacité et de coût par rapport aux méthodes traditionnelles. Elle permet également d'éviter les interférences liées à la structure, à la direction et à l'espacement des filets adjacents. Dans l'usinage mécanique, si la fraise à fileter est directement utilisée pour créer diverses structures rotatives, les méthodes de tournage traditionnelles peuvent être employées pour les structures complexes. Cependant, le découpage CNC offre une plus grande précision et permet d'ajuster efficacement la taille du diamètre des filets, ce qui améliore considérablement la précision et l'efficacité du processus d'usinage.

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