La conception des moules pour engrenages, en particulier pour les engrenages en plastique, diffère considérablement de la conception des moules traditionnels. Des paramètres clés tels que l'épaisseur de la dent (la longueur de l'arc entre les deux côtés d'une dent d'engrenage), le module (un paramètre mesurant la taille de l'engrenage) et l'angle de pression (l'angle aigu entre la direction de la force et la direction du mouvement, à l'exclusion de la friction) nécessitent des ajustements basés sur des données empiriques.

Contrairement à d'autres procédés, les moules à engrenages ne peuvent pas être traités directement sur la base des taux de retrait. Les fabricants professionnels d'engrenages et de boîtes de vitesses, tirant parti de leur longue expérience et de leur collaboration avec des sociétés de logiciels, ont mis au point des logiciels spécialisés pour calculer les paramètres de la cavité du moule d'engrenage. Ces logiciels peuvent générer directement des paramètres et des profils d'engrenages, ce qui facilite la modification des engrenages et améliore la précision de la denture. Entrons dans les méandres de la conception des moules pour engrenages en plastique.

Conception de cavités pour les moules à engrenages en plastique

La conception de la cavité d'un moule d'engrenage en plastique a toujours été un défi technique dans l'industrie du moule, principalement pour deux raisons :

1. Précision des taux de rétraction des matières plastiques :

Au cours du processus de moulage des engrenages en plastique, les granulés de plastique se transforment en un état fondu sous l'effet d'une chaleur élevée, puis refroidissent pour former des engrenages en plastique solides. Le taux de rétrécissement du plastique au cours de ce processus est une valeur variable, ce qui rend difficile la détermination de taux de rétrécissement précis.

2. Calcul non linéaire du retrait pour les cavités du moule :

Pour les moules à engrenages en plastique à développante de cercle, la cavité du moule représente essentiellement un engrenage imaginaire. Cet engrenage imaginaire diffère à la fois des engrenages décalés et des engrenages internes. Après rétraction, il devient l'engrenage en plastique souhaité. Le retrait sur le profil de la denture en développante de cet engrenage imaginaire n'est pas uniforme comme le retrait isotrope observé dans les pièces en plastique en général. Sur le plan de l'engrenage, le retrait dans les directions x et y est inégal, ce qui entraîne un retrait non linéaire, comme le montre la figure 1. Cette non-linéarité accroît considérablement la complexité de la conception des cavités de moulage des engrenages plastiques à développante.

La bonne façon de concevoir l'empreinte d'un moule à engrenages

Face à ces défis techniques, l'utilisation de la méthode de retrait isotrope pour la conception des cavités de moule donne souvent des résultats sous-optimaux. Sur la base d'années d'expérience pratique et d'une estimation précise des taux de retrait plastique, nous recommandons d'utiliser la méthode du module variable pour la conception théorique des cavités de moule d'engrenage, suivie d'une correction du profil de la dent pour garantir la précision et la rationalité de la cavité de moule.

La méthode du module variable suppose qu'au cours des différentes étapes du traitement, le diamètre du cercle de base, le diamètre du cercle primitif, le diamètre du cercle additionnel et le diamètre du cercle dédendum d'un engrenage restent cohérents, augmentant ou diminuant proportionnellement, comme les changements de dimension radiale dans les pièces simples de type manchon. Le diamètre primitif d'un engrenage, déterminé par la formule d=mz, ne dépend que du module m et du nombre de dents z.

Le nombre de dents d'un engrenage donné étant constant, on peut considérer que la modification du diamètre du cercle primitif au cours du traitement est une modification du module. Ce principe implique que l'espace compris dans la cavité du moule d'engrenage en plastique est un engrenage imaginaire avec un nombre de dents et un angle de pression constants, dont les rainures forment le profil de la denture de la cavité.

Nous pouvons calculer le module de cet engrenage imaginaire à l'aide d'une méthode proportionnelle. La formule de ce calcul est m' = (1 + η%)m. Dans cette formule, m' représente le module du profil de la dent de l'empreinte, m est le module théorique de l'engrenage conçu et η% est le taux de retrait du plastique. En substituant le module m' dans la formule de calcul de l'engrenage correspondant, l'engrenage résultant représente l'engrenage imaginaire de la cavité du moule. La pratique a montré que la méthode du module variable permet de relever efficacement le défi du retrait non linéaire dans les profils de dents en développante, comme le montre le produit de la cavité du moule illustré à la figure 2.

Conception d'une porte pour les moules à engrenages en plastique

Dans le processus de moulage des engrenages en plastique, l'emplacement de la grille a un impact significatif sur la précision des engrenages, en particulier sur leur faux-rond. La forme de distribution de l'obturateur a également une incidence cruciale sur les propriétés mécaniques globales des engrenages en plastique. Lors de la conception des trappes pour les moules d'engrenages en plastique, il est recommandé, si le produit le permet, d'utiliser un système de trappes à trois points. Idéalement, ces trois points devraient être situés sur le même arc de cercle et répartis uniformément, comme le montre la figure 3.

À l'aide d'un système d'obturation équilibré à trois points, la matière plastique fondue s'écoule radialement à partir des obturateurs et converge vers les fronts d'écoulement pour former trois lignes de soudure. Au niveau de ces lignes de soudure, l'orientation des fibres tend à être parallèle au front d'écoulement. Dans les engrenages, cela se traduit par une répartition radiale des fibres au niveau des lignes de soudure, alors qu'elles sont réparties de manière aléatoire dans d'autres parties de l'engrenage. Cela crée des zones de faible retrait le long des lignes de soudure. La différence d'orientation des fibres entre les lignes de soudure et le reste de l'engrenage est moins prononcée que dans les engrenages dotés d'une seule porte, ce qui se traduit par une plus grande précision de l'engrenage. La figure 4 montre une comparaison schématique de l'orientation des fibres et des modèles de remplissage lors de l'utilisation d'une seule porte excentrique par rapport à une porte à trois points uniformément répartie.

Conception d'évents pour les moules à engrenages en plastique

La ventilation est un aspect crucial à prendre en compte dans la conception des moules en plastique. Pour les moules à engrenages en plastique, la conception de l'aération sur les surfaces des dents est particulièrement importante. Nous usinons la plupart des surfaces des moules à engrenages à l'aide d'une rectifieuse. Ce procédé garantit un bon ajustement de surface à surface. Toutefois, il a tendance à entraîner un remplissage insuffisant des dernières zones lors du processus d'injection. Pour éliminer l'air emprisonné, il est nécessaire de créer des rainures d'aération sur les surfaces des dents. En général, la conception de ces rainures d'aération sur les surfaces dentaires est illustrée à la figure 5.

Conception structurelle des moules à engrenages en plastique

Étant donné que le moulage par injection d'engrenages en plastique utilise souvent des portes ponctuelles, la structure du moule adopte généralement une conception à trois plaques. La figure 6 présente le schéma de conception d'un moule à engrenages, et la figure 7 montre le moule à engrenages proprement dit. Le principe de fonctionnement du moule à engrenages est le suivant :

Une fois le moulage par injection terminé, la partie mobile du moule commence à s'ouvrir sous l'action de la machine de moulage par injection :

1. Première étape de la séparation: Sous l'action du ressort 1, la plaque d'éjection commence à se séparer de la plaque A. L'action de la goupille d'extraction de la carotte fixe le canal principal sur la plaque d'éjection et fait en sorte que la porte se détache du produit.
2. Deuxième phase de la Séparation: Après l'ouverture du moule de 95 mm, sous l'action de la barre d'attache, la plaque de démoulage commence à se séparer de la plaque frontale, libérant le canal principal de la douille de coulée.
3. Troisième phase de Séparation: Au fur et à mesure que le moule continue de s'ouvrir, sous l'action de la barre de liaison, la plaque A commence à se séparer de la plaque B. Après une ouverture de 90 mm, la plaque d'éjection commence à se déplacer et à éjecter le produit. Au cours de ce processus, les poteaux de guidage de la plaque d'éjection sont utilisés pour améliorer l'équilibre de l'éjection. La plaque d'éjection se remet en place sous l'action du ressort 2. L'ensemble de l'action d'ouverture et d'éjection du moule est ainsi achevé.

Fabrication de moules pour engrenages en plastique

Dans le processus de moulage des engrenages en plastique, le moule à engrenages est l'équipement clé pour façonner les engrenages en plastique et garantir leur précision. Le moule pour engrenages en plastique peut être divisé en deux parties principales : la cavité de l'engrenage et le cadre du moule. La cavité de l'engrenage, également connue sous le nom de couronne dentée, est la partie la plus critique et la plus exigeante en termes de précision de l'ensemble du processus de fabrication du moule pour engrenages.

1. Usinage de la cavité de l'engrenage

L'usinage de la cavité de l'engrenage est essentiel dans la fabrication des moules d'engrenages en plastique. Le moulage d'engrenages en plastique est une forme de traitement "réplique". Dans ce processus, le profil de la dent de la cavité est un modèle déformé de la forme de la dent de l'engrenage. Il est donc essentiel de contrôler rigoureusement la précision dimensionnelle et la rugosité de la surface de la cavité. Il est essentiel d'éviter les défauts tels que les bavures, l'excentricité et les rayures de surface. Par conséquent, un processus strict d'usinage de la cavité de l'engrenage doit être mis en place pour garantir la précision de la production de la cavité.

Il existe principalement quatre méthodes pour usiner la cavité de l'engrenage : le découpage au fil, l'usinage par décharge électrique (EDM), l'électroformage et le moulage en alliage de cuivre au béryllium. Chacune de ces méthodes présente des avantages et des inconvénients pour l'usinage des cavités des engrenages. Les fabricants utilisent généralement le taillage au fil pour les engrenages cylindriques droits à développante et préfèrent généralement l'EDM pour les engrenages hélicoïdaux. En outre, ils peuvent usiner les électrodes utilisées pour l'électroérosion des cavités des engrenages à l'aide du découpage au fil. Pour les électrodes d'engrenages hélicoïdaux avec un petit angle d'hélice (β≤6°), le découpage au fil est toujours applicable.

2. Usinage du cadre du moule

Le cadre du moule, également appelé base du moule, est une pièce auxiliaire du moule à engrenages. Le processus d'usinage du cadre du moule est similaire à celui des moules d'injection plastique courants. Cet article ne s'y attardera donc pas. La figure 8 montre l'image réelle de l'usinage du cadre du moule à engrenages.

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Dans la conception des moules en plastique, la création d'un jeu stratégique est cruciale pour le bon fonctionnement et l'assemblage des différents composants. Ce processus permet de s'assurer qu'au cours de la phase de conception, les jeux sont pris en compte avec précision, ce qui facilite l'efficacité de l'usinage et de l'assemblage par le mouliste. Mais quels sont les composants spécifiques de la conception des moules en plastique qui nécessitent un tel dégagement ?

Bride et douille de la carotte

Dans la conception du moule, la bride doit avoir un jeu unilatéral de 0,1 mm avec la plaque de serrage supérieure. La douille de coulée doit avoir un jeu unilatéral de 0,5 mm avec sa plaque de montage et la base du moule, comme le montre le diagramme. En outre, un espace de 20 mm est réservé à la bague de carotte à l'intérieur de la cavité du moule à des fins d'étanchéité.

Piliers de support et composants de l'éjecteur

Le pilier de support, les blocs d'éjection et les trous de ressort respectent ces normes de dégagement : Pour les piliers de support d'un diamètre inférieur à 50 mm, un dégagement unilatéral de 2 mm est nécessaire. Pour ceux dont le diamètre est supérieur à 50 mm, un jeu de 3 mm est nécessaire. Les trous de passage des goupilles d'éjection sur la plaque B et la plaque de retenue de l'éjecteur nécessitent un dégagement unilatéral de 0,5 mm. Les trous des ressorts sur la plaque B doivent avoir un jeu de 0,5 à 1 mm.

Goupilles d'angle et blocs de blocage des glissières

La goupille d'angle du curseur doit avoir un jeu unilatéral de 0,5 mm avec le trou correspondant. Si la goupille pénètre dans la plaque B, un jeu de 2 mm est nécessaire. Le bloc de verrouillage de la glissière doit maintenir un ajustement glissant avec la plaque B, avec un jeu unilatéral de 0,5 mm. Les vis de limitation doivent avoir un jeu de 1 mm des deux côtés, et un jeu de 2 mm au sommet avec le bloc de verrouillage de la glissière.

Ejecteurs angulaires et plaques de moulage

Les éjecteurs angulaires utilisent généralement des trous ronds coupés au fil ou des fraisages pour le dégagement avec la plaque B. Les blocs de guidage de ces éjecteurs, souvent en bronze, utilisent un angle C avec des coins arrondis pour le dégagement avec la plaque B. Cette méthode facilite l'usinage CNC. Cette méthode facilite l'usinage CNC.

Dégagement de la plaque et de la base du moule

Les vis de la plaque du moule doivent avoir un jeu unilatéral de 0,5 mm avec la base du moule. Le même jeu s'applique aux vis de verrouillage du noyau avec le noyau du moule et aux petites douilles de la barre d'attache avec la plaque du moule. Lors de la conception des inserts, assurez un jeu unilatéral de 2 mm avec des coins arrondis pour faciliter l'usinage CNC et l'assemblage.

Conclusion

Le jeu stratégique dans la conception des moules est un aspect critique qui garantit le bon fonctionnement et la longévité du moule. Un jeu approprié prévient l'usure des composants et facilite l'usinage et l'assemblage, contribuant ainsi à l'efficacité et à la qualité globales du processus de fabrication des moules.

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So you’re having trouble using your existing mold for production and don’t know whether you need mold customization or a new mold to cater to your specific production needs? While the beauty of injection molding lies in the ability to use a single mold for multiple production runs, there are times when you just can’t proceed with the production with the same mold.

Whether it’s design modifications, a shift in resins, or resizing components, the question surfaces: Can mold modification help solve this production need, or is it time to build a new mold?

To help you find that out, this article will delve deeper into the situations when mold adjustment can do the trick and when the only solution is to shift to new mold production. So, without any delay, let’s begin exploring!

When to Change a Mold?

First things first – when trying to fix a production issue or catering to a specific product’s manufacturing requirements, it’s important to consider mold modification as the primary option.

After all, mold modification involves a strategic approach to enhance efficiency without the hefty investment of creating an entirely new tool. Hence, this mold adjustment is a wise and cost-effective method that offers various advantages for injection molding manufacturing needs.

Here’s a closer look at the situations where mold modification is an ideal choice:

Mold Customization for Size and Shape Alterations

Mold alteration becomes invaluable when needed to resize or reshape a part. Though we can’t add material, the strategic removal of excess metal allows for precise adjustments. Following the alterations, a meticulous analysis ensures that the modified mold meets the required specifications without introducing unforeseen issues.

Incorporating Small Parts or Features

If your need or production requirement is fulfilled just by adding small components or features to an existing mold, it’s worth considering mold revision (provided there is ample space). This approach facilitates mold adaptation, allowing minor improvements without compromising structural integrity.

Opting for a New Mold in Injection Molding

Now you know when to consider mold modification. Yet, what if your issue doesn’t fall into the said categories? That’s where creating an entirely new injection mold is the only solution left to consider.

Of course, this will take significant time and investment. But, if you’re in one of the following situations, opting for a new mold becomes not just a choice but the optimal solution. These situations include:

1. Mold Transformation for Size and Shape Adjustments

When your objective is to reduce the size of a part or alter its shape, the complexities of adding more metal to an existing mold make this process challenging. In such instances, fabricating a new mold tailored to the desired changes instead of opting for mold improvement is a more efficient option.

2. Alterations in Connection Points

Any modifications involving the addition or alteration of elements where parts connect often necessitate the creation of a new mold. This is linked to the potential impact on plastic flow dynamics during injection molding. Creating a new mold here instead of mold revision ensures seamless integration and optimal flow, adding to the quality and efficiency of the production.

3. Adapting to Different Materials

Let’s shift to a different material. Whether due to shortages or discovering inadequacies in the initially chosen one, it may require the fabrication of a new mold.

Why? Because different materials exhibit varied shrinkage rates, and molds are intricately designed to accommodate this shrinkage. Hence, when the new material shrinks less, crafting a smaller mold becomes crucial for precision and efficiency, excluding the option of mold modification.

Comparative Analysis: Creating a New Mold vs. Modifying an Existing Mold

When confronted with decisions regarding injection molding, you might want to be familiar with the costs of creating a new mold of different sizes and complexities. This is another crucial aspect that can help you determine which option is better for your production needs and prepare accordingly.

Notably, the financial landscape for these two approaches varies significantly based on size, complexity, and material specifications.

Considering that, here’s a cost Breakdown:

Remarque : Costs are influenced by tooling material, size, and complexity.

Here, remember that crafting a brand-new mold demands a substantial financial commitment, especially as the size and intricacies increase. For a small, single-cavity mold tailored for low-volume production, costs typically range between $2,000 and $6,000.

However, as molds become more intricate, designed for large-scale production with multiple cavities, costs can increase to tens of thousands, potentially exceeding a staggering $100,000.

In contrast, mold adjustment presents a more economically suitable option. This approach involves strategic adjustments, enhancements, or refinements without necessitating a new mold. The costs associated with mold modification are often more controlled and targeted, aligning with cost-effective adaptation and refinement principles.

What Issues Can be Resolved with Proper Mold Modification?

Did you know? According to a research article, common mold issues often occur and can easily be solved through mold modification. One such challenge is the need for adjustments in cutting depth.

Milling out larger parts of a mold is common, but constraints on minimum cutting depth require careful planning. Gladly, mold modification addresses this by systematically accommodating varying milling equipment requirements, ensuring optimal cutting depth increments.

Parting lines pose another significant concern. Expanding a part at the parting line often demands a new mold, impacting other mold features, such as gates and vents crucial for plastic flow and air escape during injection.

Here, again, mold adjustment proves to be an ideal solution for addressing parting line modifications and maintaining the mold structure while facilitating necessary alterations.

7 Simple Steps for Streamlining Mold Modification

So you know exactly when and why you need to modify your mold. But what about the ‘how’ of efficient mold modification?

Even if you are familiar with the injection molding process, it can be confusing to determine how to streamline mold modification for a more accurate and efficient production process.

To help you understand that, we have listed 7 key steps for mold customization.

1. Optimizing Cutting Depth

Efficiently milling larger mold parts requires careful consideration of the minimum cutting depth. So, plan the milling process, ensuring adequate space for the minimum cutting depth, which varies with milling equipment. Also, be mindful of different milling machines and adjust your cutting in increments according to their specific minimum depths.

2. Managing Parting Lines

Expanding a part at the mold’s parting line in mold customization often requires a new mold, impacting various features. Gates and vents, integral to plastic flow and air escape during injection, are typically fixed in the parting line. Modifying parting lines can compromise mold integrity, making evaluating the need for extensive mold alteration or a complete transformation crucial.

3. Leveraging Micro-Milling Technology

Enhance precision and reduce build times by embracing micro-milling technology for mold refinement. This advanced method excels in holding steel plates flat and parallel, outperforming traditional rotary surface grinding. You can also optimize the mold for increased accuracy by adopting micro-milling, a transformative approach to mold customization.

4. Economizing with Undercuts

Lorsqu'il s'agit d'examiner mold modification, undercuts provide an economical solution. Unlike extensive additions, undercuts replace side actions without altering the parting line. Hence, strategic mold design incorporating undercuts is a cost-effective way to improve mold without unnecessary alterations when needed.

5. Strategic Material Selection

A suitable material is crucial in mold manufacturing. It’s mainly because each material has distinct advantages and drawbacks, demanding thorough research for informed decision-making. For this, nold adaptation is facilitated by selecting materials that align with specific requirements, ensuring a customized approach to meet the desired mold characteristics.

6. Resin Choice for Shrinkage Management

Resin selection also significantly influences mold performance, particularly in managing shrinkage during cooling. After all, molds are intentionally oversized to accommodate shrink rates. So, test various resins in a single mold, starting with the highest shrink-rate resin. Choosing resins with lesser shrink rates is always preferable to achieve a meticulously crafted mold.

7. Strategic Planning for Flexibility

Designing a mold with modifications in mind is a key cost and time-saving strategy. While some changes may warrant a new mold, proactive planning allows flexibility. Mold modification of certain parts instead of the entire mold becomes a more efficient option, demonstrating the importance of strategic planning in mold refinement.

En résumé !

Efficiency in injection molding is all about precise planning. Having said that, the need for mold modifications often arises from overlooked design errors rather than deliberate changes. To safeguard production plans and capitalize on mass production benefits, meticulous scrutiny of product design is essential.

For this, it’s smart to choose a professional mold manufacturer like Prototool to ensure you are investing your money to get the right suggestions and a catered mold refinement or new mold creation service according to your product needs.

Choose Prototool for streamlined production and optimized outcomes.

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Parmi les types de moules couramment rencontrés, on trouve le moule bicolore, le surmoulage et le moule familial. Ces moules sont classés en fonction de caractéristiques et de fonctions spécifiques, chacun offrant des avantages uniques dans le processus de production. Aujourd'hui, je vais vous présenter huit types de moules à injection classés en fonction de la structure du moule. Il est important de comprendre que les structures de moules que nous produisons pour nos clients sont basées sur ces huit types fondamentaux.

1. Moule d'injection à simple paroi

Lorsque le moule s'ouvre, les moules mobile et fixe se séparent, ce qui permet de retirer la pièce en plastique. Ce moule est un moule à plan de joint unique, également connu sous le nom de à deux plaques moule. Il s'agit de la forme la plus simple et la plus élémentaire du moulage par injection, adaptable en tant que moule à cavité unique ou à cavités multiples, ce qui en fait le type le plus utilisé.

2. Moule d'injection à double paroi

Le moule à injection à double plan de joint présente deux plans de joint. Par rapport au moule à plan de joint unique, ce type de moule ajoute une plaque centrale mobile (également connue sous le nom de plaque d'injection active avec des portes, des glissières et d'autres composants nécessaires) à la section fixe du moule, d'où le nom de moule à trois plaques (plaque mobile du moule, plaque centrale, plaque fixe du moule). Nous l'utilisons souvent pour les moules à une ou plusieurs empreintes avec alimentation par porte ponctuelle. Lors de l'ouverture du moule, la plaque centrale se sépare à une distance fixe de la plaque fixe sur des piliers de guidage. Cette séparation permet de retirer le système de coulissement.

3. Moule à injection avec séparation latérale et glissière

Pour les pièces en plastique comportant des trous latéraux ou des contre-dépouilles, un coulisseau latéral est utilisé pour le moulage. Après le moulage par injection, le noyau se déplace d'abord vers le bas. Ensuite, la section oblique de la goupille fixée sur la plaque de la cavité force le curseur à se déplacer vers l'extérieur. Simultanément, la tige de poussée du mécanisme de démoulage pousse la plaque de poussée pour éjecter la pièce en plastique du noyau.

4. Moule à injection avec composants de moulage mobiles

Certaines pièces en plastique ont des structures spéciales nécessitant des composants de moulage mobiles dans le moule d'injection, tels qu'un noyau mobile, une cavité mobile, des inserts mobiles, des noyaux filetés mobiles ou des anneaux. Ces composants sortent du moule avec la pièce en plastique lors du démoulage et se séparent ensuite de la pièce.

5. Moule d'injection à déchargement automatique du filetage

Pour les pièces plastiques filetées nécessitant un démoulage automatique, le moule peut être équipé d'un noyau ou d'un anneau fileté rotatif. En utilisant l'action d'ouverture du moule, le mécanisme de rotation de la machine de moulage par injection ou un dispositif de transmission dédié, le noyau ou la bague fileté(e) tourne pour libérer la pièce en plastique.

6. Moule d'injection à canaux chauds

Un moule à canaux chauds utilise une méthode de chauffage isolante pour maintenir le plastique entre la buse de la machine de moulage par injection et la cavité du moule à l'état fondu, éliminant ainsi la nécessité d'un système de canaux dans le moule. Ce type de moule comprend les moules à canaux isolés et les moules à canaux chauds.

7. Moule à injection à angle droit

Le moule d'injection à angle droit est exclusivement destiné aux machines de moulage par injection d'angle. Contrairement à d'autres moules, la direction d'alimentation pendant le moulage est perpendiculaire à l'ouverture du moule et à l'angle droit. fermeture du moule direction. Son canal principal est situé sur les côtés du noyau du moule et des surfaces de séparation de la cavité du moule, avec une section transversale généralement constante, ce qui le différencie des moules utilisés dans d'autres machines à injecter. Pour éviter l'usure et la déformation entre la buse de la machine d'injection et l'entrée du canal principal, il est possible d'utiliser un insert de canal remplaçable.

8. Moule à injection avec mécanisme de démoulage dans la cavité du moule

Dans la plupart des moules à injection, les fabricants installent le dispositif de démoulage du côté du noyau du moule pour faciliter le système d'éjection dans la machine de moulage par injection. Toutefois, dans la pratique, en raison de la forme de certaines pièces en plastique, il est préférable de conserver la pièce du côté de la cavité du moule pour le moulage. Pour démouler la pièce, nous devons installer un mécanisme de démoulage du côté de la cavité du moule.

Conclusion

En résumé, le monde du moulage par injection est diversifié et complexe, chacun des huit types de moules d'injection ayant une fonction unique dans le processus de fabrication. Du simple moule de surface à une seule pièce aux moules complexes à canal chaud et à angle droit, chaque type offre des avantages et des applications spécifiques. Au fur et à mesure que la technologie progresse, ces types de moules à injection continueront d'évoluer, améliorant encore les capacités et les possibilités dans le domaine du moulage par injection.

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Le système de contrôle de la température d'un moule d'injection a un impact direct sur la qualité du produit. produit moulé et l'efficacité de la production. Les températures élevées sur les mancienne cavité Les températures élevées peuvent entraîner des bavures au niveau du plan de joint et des marques d'enfoncement dans les parties plus épaisses de la pièce en plastique. Inversement, les basses températures peuvent entraîner un mauvais remplissage et des lignes de soudure faibles. Des températures inégales dans la cavité du moule et les surfaces mobiles du moule peuvent introduire des contraintes internes, ce qui entraîne warpentements et déformations dans le processus de moulage. Ainsi, le système de contrôle de la température, qui s'apparente au système d'obturation, est crucial dans la conception des moules et mérite une attention particulière.

Principes de conception des systèmes de refroidissement des moules d'injection

Pour améliorer l'efficacité du système de refroidissement et assurer une distribution uniforme de la température dans la cavité du moule, il convient de respecter les principes suivants :

1. Méthode de refroidissement optimale et placement des circuits :

Lors de la conception du moule, il convient de donner la priorité à la méthode de refroidissement et à l'emplacement du circuit, en veillant à ce qu'il y ait suffisamment d'espace pour un écoulement turbulent de l'eau dans les canaux de refroidissement. Le circuit de refroidissement doit répondre aux exigences du processus de moulage, en fournissant un refroidissement suffisant, uniforme et équilibré.

2. Différentiel de température et dynamique des flux :

Tenez compte du différentiel de température à l'entrée et à la sortie et calculez la perte de charge du flux pour déterminer le diamètre et la longueur appropriés des canaux de refroidissement. Le différentiel de température doit être le plus faible possible (5°C pour les moules standard, 2°C pour les moules de précision). La longueur du circuit de refroidissement doit être comprise entre 1,2 et 1,5 mètre, avec une vitesse d'écoulement de 0 à 1,0 m/s, et le nombre de coudes ne doit pas dépasser 15. Pour les moules de grande taille, il convient d'envisager plusieurs circuits indépendants afin d'augmenter le débit du liquide de refroidissement et de réduire la perte de pression, ce qui améliore l'efficacité du transfert de chaleur. Plusieurs canaux de refroidissement étroits sont préférables à un seul canal de grand diamètre.

3. Nombre et taille des canaux de refroidissement :

Maximiser le nombre et la taille des canaux de refroidissement, dont le diamètre dépend de la forme de la pièce en plastique et de la structure du moule. Le nombre, l'espacement et la proximité des canaux par rapport à l'espace de moulage ont un impact significatif sur le contrôle de la température du moule.

4. Refroidissement stratégique près de la porte :

La zone proche de l'opercule, souvent en contact avec la buse de la machine de moulage par injection, a tendance à avoir des températures plus élevées et nécessite un refroidissement intensifié. Si nécessaire, concevez un canal de refroidissement distinct pour cette zone.

5. Éviter le refroidissement aux lignes de soudure :

Les lignes de soudure étant les zones les plus froides, il convient d'éviter de placer des canaux de refroidissement à proximité de celles-ci afin de ne pas aggraver les défauts des lignes de soudure et de ne pas réduire la résistance de la pièce en plastique à ces endroits.

6. Placement des raccords d'entrée et de sortie d'eau :

Placer ces connexions du côté non opérationnel du moule.

7. Circuits de refroidissement séparés pour les moules mobiles et fixes :

Assurer un refroidissement équilibré de la cavité et du noyau, en accordant une attention particulière à l'efficacité du refroidissement du noyau afin de garantir un refroidissement et une rétraction uniformes de la pièce en plastique.

Principaux éléments à prendre en compte dans la conception du système de refroidissement

1. Méthodes de refroidissement pour différents moules :

Utiliser un refroidissement rapide pour les moules standard afin de raccourcir le cycle de moulage et un refroidissement progressif pour les moules de précision, en incorporant des thermomètres de moule.

2. Réduire au minimum l'utilisation de bagues d'étanchéité :

Concevoir des circuits de refroidissement avec deux voies de passage directes pour faciliter l'entretien. Assurer l'étanchéité des joints et vérifier l'absence de fuites d'eau au niveau des joints et des buses.

3. Refroidissement directionnel pour des matériaux spécifiques :

Pour les matériaux tels que le PE présentant un retrait important, orientez les canaux de refroidissement dans le sens du retrait afin d'éviter toute déformation. Alignez les canaux sur la disposition de la cavité du moule.

4. Configuration du circuit de refroidissement :

Pour les moules dotés d'une seule entrée et d'une seule sortie, utiliser une connexion en série pour les canaux de refroidissement. Pour les connexions en parallèle, s'assurer que chaque circuit est équipé d'un dispositif de contrôle du débit et d'un débitmètre afin de maintenir des conditions de refroidissement uniformes.

5. Améliorer le refroidissement dans les zones difficiles :

Dans les zones où le refroidissement est moins efficace ou structurellement limité, il convient d'envisager l'utilisation de matériaux à forte conductivité thermique, comme le cuivre au béryllium ou les alliages de cuivre, ou d'une structure de tige conductrice de chaleur. Assurer le refroidissement des noyaux, des inserts et des glissières si nécessaire.

6. Code couleur et étiquetage :

Marquez l'entrée d'eau en rouge et la sortie en bleu. Marquer les entrées et sorties d'eau de refroidissement sur les plaques mobiles et fixes du moule avec "IN" et "OUT" en anglais, et grouper les canaux d'eau en conséquence.

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La fermeture des moules est un processus crucial dans le moulage par injection, où la précision et le contrôle sont primordiaux. Cet article examine en détail les étapes de la fermeture des moules, en soulignant l'importance de chaque phase pour éviter d'endommager les moules et garantir leur longévité et leur précision.

Initiation de la fermeture des moules

1. Pression de démarrage pour la fermeture du moule: Initialement réglée à 25, cette pression peut nécessiter un ajustement si la vitesse est trop lente. Augmentez progressivement la vitesse de +5 jusqu'à ce que vous obteniez la vitesse souhaitée. Soyez prudent, car une pression élevée peut entraîner des changements de mouvement rapides dans le plateau mobile, ce qui augmente la friction et l'usure des pièces de la machine et affecte la stabilité et la précision.
2. Vitesse de démarrage pour la fermeture du moule: Elle doit être réglée en fonction des besoins réels, afin d'assurer une transition en douceur vers la phase suivante, sans pauses brusques. Idéalement, il est préférable de régler une vitesse plus élevée avec une pression plus faible, en utilisant la pression pour contrôler la vitesse.

Fermeture des moules à basse pression

Cette phase consiste à utiliser une pression et une vitesse faibles pour fermer le moule, en commençant à une distance de sécurité jusqu'à la fermeture complète.

Vitesse de fermeture du moule à basse pression: La vitesse doit être lente pour minimiser les dommages dus à l'impact, même avec des réglages de pression faibles. Des obstacles soudains tels que des curseurs mal alignés ou des goupilles d'éjection cassées peuvent causer des dommages importants dans des conditions de vitesse élevée.

Pression de fermeture du moule à basse pression: Commencez par une vitesse élevée et une pression faible, comme 5, pour les essais. La vitesse de fermeture du moule ne sera pas trop rapide en raison de la faible pression, ce qui permettra d'augmenter progressivement la pression pour atteindre la vitesse de protection idéale.

Position de départ pour la fermeture du moule à basse pression: Ce délai varie considérablement en fonction de la taille et de la structure du moule, mais il se situe généralement entre 5 et 20 cm avant la fermeture complète. Il est essentiel de commencer tôt la protection à basse pression pour éviter les impacts à grande vitesse des étapes précédentes.

Position finale pour la fermeture du moule à basse pression: Régler ce paramètre de manière à ce que le moule se ferme complètement. Dans un premier temps, réglez la vitesse et la pression de basse pression, puis affinez la position sur la base d'essais manuels afin de garantir une protection précise du moule.

Serrage des moules à haute pression

Le bridage du moule à haute pression est une phase critique du processus de fermeture du moule, au cours de laquelle le moule, après avoir été assemblé sous basse pression, est maintenant solidement verrouillé en place. Cette étape garantit la stabilité et la précision du moule pendant le processus de moulage par injection.

Pression de serrage du moule à haute pression :

Le réglage initial de la pression de serrage est généralement d'environ 60. Toutefois, il peut être nécessaire d'ajuster cette valeur en fonction des exigences spécifiques du moule et du matériau utilisé. Si le réglage initial de la pression ne permet pas d'obtenir les résultats souhaités, il convient de l'augmenter progressivement, par paliers de +10. Il est important d'éviter toute pression excessive, car cela peut solliciter inutilement les machines et entraîner une usure accrue. L'objectif est d'appliquer juste assez de pression pour verrouiller solidement le moule sans surcharger l'équipement.

Vitesse de serrage du moule à haute pression

La vitesse de serrage du moule doit commencer à une valeur de référence, par exemple 25. Si la vitesse initiale est insuffisante, elle peut être augmentée progressivement, mais la prudence est de mise. Une augmentation trop importante de la vitesse peut entraîner des bruits et des vibrations excessifs, qui peuvent être préjudiciables à la fois à la machine et au moule. La vitesse ne doit être ajustée qu'après avoir évalué l'efficacité du réglage de la pression. Une approche équilibrée du réglage de la vitesse et de la pression est essentielle pour obtenir un serrage optimal sans causer de dommages.

Suivi et ajustements :

Une surveillance continue pendant le serrage à haute pression est essentielle. L'observation du comportement du moule et de la machine pendant cette phase peut fournir des indications précieuses pour déterminer si les réglages sont appropriés ou s'ils doivent être ajustés. Des facteurs tels que la réaction du moule à la pression, les niveaux sonores et vibratoires de la machine et la stabilité globale du système doivent être soigneusement évalués.

Position finale de verrouillage :

La position finale de verrouillage est un paramètre critique dans le serrage des moules à haute pression. Cette position doit être réglée de manière à ce que le moule soit complètement et solidement fermé. Il est important de s'assurer que le moule a atteint sa position de fermeture complète avant de commencer le bridage à haute pression. Un mauvais réglage à cet égard peut entraîner une fermeture incomplète du moule, ce qui se traduirait par des défauts dans le produit final.

Considérations de sécurité :

La sécurité est primordiale lors du bridage des moules à haute pression. Les forces élevées impliquées dans ce processus exigent que tous les protocoles de sécurité soient strictement respectés. Il faut notamment s'assurer que la machine est en bon état de fonctionnement, que toutes les protections sont en place et que les opérateurs sont formés pour manipuler l'équipement en toute sécurité.

Conclusion : Garantir la qualité et l'efficacité de la fermeture des moules

Il est essentiel de comprendre les nuances de la fermeture des moules, de la protection à basse pression au serrage à haute pression, pour préserver l'intégrité des moules et la qualité de la production. En gérant soigneusement la pression et la vitesse, nous pouvons éviter d'endommager les moules, ce qui garantit une production efficace et rentable.

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OvermoldingLe surmoulage, une technique familière aux concepteurs expérimentés, présente des défis uniques dans son application, en particulier dans la conception de moules modernes. Aujourd'hui, nous analyserons un cas de surmoulage de gobelets afin de présenter une approche pratique de ce processus de fabrication avancé. Nous verrons comment le logiciel UG/NX peut être utilisé pour créer des conceptions de surmoulage précises et efficaces pour les gobelets, un produit courant mais complexe dans l'industrie de la fabrication du plastique.

La première étape du surmoulage de gobelets

Pour atteindre la perfection dans le surmoulage, il faut plus que des connaissances de base en matière de conception de moules. Il s'agit de comprendre les nuances des processus ultérieurs afin de garantir des résultats irréprochables au client. La première étape du surmoulage des gobelets est cruciale car elle pose les bases du produit final. Elle consiste à créer la structure interne du gobelet, qui doit être conçue pour supporter la couche externe ajoutée lors de la deuxième étape. Cette étape nécessite une planification méticuleuse pour s'assurer que la couche intérieure a la bonne épaisseur, que le matériau est cohérent et qu'il ne présente pas de défauts.

La deuxième étape du surmoulage

La deuxième étape du surmoulage consiste à ajouter la couche extérieure du gobelet. Cette étape exige de la précision pour aligner les deux parties du moule et s'assurer que le second matériau adhère correctement au premier. Les défis à relever sont les suivants : éviter le rétrécissement, empêcher le flash (excès de matière) et maintenir la qualité esthétique globale du gobelet. C'est à ce stade que l'expertise du concepteur en matière de propriétés des matériaux et de conception des moules est vraiment mise à profit, car il doit anticiper et contrer tous les problèmes potentiels pouvant résulter du processus de surmoulage.

Préserver l'esthétique grâce à l'injection de porte en point d'épingle

Dans le surmoulage de gobelets, l'esthétique est aussi importante que la fonctionnalité. La méthode d'injection par point d'injection est une technique sophistiquée utilisée pour améliorer l'aspect du produit final. Cette méthode permet de contrôler avec précision l'endroit où le matériau entre dans le moule, ce qui réduit la visibilité des points d'injection et garantit une finition lisse et propre de la surface du gobelet.

Modèle 3D d'un gobelet en plastique

La modélisation 3D d'une tasse dans le logiciel UG/NX est une étape cruciale dans la visualisation et la planification du processus de surmoulage. Le logiciel permet aux concepteurs de simuler différents matériaux et étapes de moulage, en s'assurant que le produit final répond aux spécifications requises. Pour un gobelet en PC d'une épaisseur de 17 mm, la modélisation 3D permet d'identifier les problèmes potentiels tels que le retrait et la formation de bulles au cours du processus de moulage par injection.

Détails de la conception du surmoulage des gobelets

Les modèles 3D détaillés des première et deuxième étapes de moulage offrent une vue claire des structures internes et externes du gobelet. Cette visualisation est essentielle pour comprendre comment les deux composants vont interagir et se lier pendant le processus de surmoulage. La vue en coupe donne un aperçu de la répartition de l'épaisseur et des points de contrainte potentiels, qui sont essentiels pour garantir la durabilité et la qualité du gobelet.

Injection de la grande carotte dans la première phase

Le choix de la taille et de l'emplacement de la carotte lors de la première étape du surmoulage peut avoir un impact significatif sur l'apparence du produit final, en particulier pour les matériaux transparents. Les injections de grosses carottes, bien que plus faciles à gérer, peuvent laisser des marques visibles qui nuisent à l'attrait esthétique de la coupe. Cette section souligne l'importance de trouver un équilibre entre la facilité de fabrication et les exigences visuelles du produit final.

Effet de surmoulage final

L'effet de surmoulage final témoigne de la précision et des compétences impliquées dans l'ensemble du processus. L'utilisation d'un système de canaux chauds à valve à broches lors de la deuxième étape permet d'éliminer efficacement toutes les imperfections de la première étape, telles que les marques de carotte. Il en résulte un gobelet qui non seulement répond aux exigences fonctionnelles, mais possède également une finition de haute qualité qui séduit les consommateurs.

Conclusion

Le surmoulage de coupes dans le logiciel UG/NX exige un mélange d'expertise technique et d'expérience pratique. En comprenant la complexité de chaque étape et en utilisant des techniques avancées, les concepteurs peuvent obtenir une qualité supérieure dans leurs produits surmoulés. Ce processus illustre l'équilibre complexe entre l'attrait esthétique et l'intégrité fonctionnelle dans la conception des produits.

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La conception du moule de la télécommande ne dicte pas seulement sa fonctionnalité, mais aussi son attrait esthétique et l'expérience de l'utilisateur dans le domaine de l'électronique grand public. Le parcours de Prototool dans la création d'un moule de télécommande en plastique allie innovation et précision. Cela donne un aperçu du processus méticuleux qui permet de donner vie à un gadget simple mais essentiel.

Exigences du client en matière de produits de télécommande

Le boîtier de la télécommande comprend généralement une coque supérieure et une coque inférieure, comme illustré à la figure 1. Les dimensions maximales de la coque supérieure sont de 100,00 mm x 50,00 mm x 10,00 mm, avec une épaisseur moyenne de 1,50 mm. Fabriquée en ABS, la coque supérieure a un taux de rétraction de 1,005 et pèse 10,55 grammes. Il est impératif que les pièces en plastique soient exemptes de défauts tels que lignes de soudure, coups courts, marques d'écoulement, poches d'air, gauchissements, stries argentées, limailles froides et jetting, et qu'elles soient conformes aux normes environnementales ROSH.

Analyse de la structure et conception du moule du produit télécommandé

Les coques supérieure et inférieure de la télécommande sont constituées de trois pièces en plastique. La coque supérieure est d'une seule pièce, tandis que la coque inférieure comprend un couvercle de batterie. La conception globale de ces pièces est une structure de cadre plat, reliée le long du périmètre par des boutons-pression. Ces encliquetages nécessitent la conception d'élévateurs angulaires ou de curseurs latéraux pour les mécanismes de traction du noyau.

Comme le montre la figure 3, la disposition du moule adopte une conception de moule familial. Ce modèle comprend la coque supérieure, la coque inférieure, le couvercle de la batterie et trois petits composants internes. Les moules familiaux sont avantageux pour les prototypes ou la production à petite échelle en raison de leur rentabilité. Cependant, ils posent des problèmes pour les produits de haute précision, car il est difficile d'obtenir des systèmes de canaux équilibrés. Cette complication rend le processus de moulage par injection plus complexe. Pour la production en série, les composants des commutateurs de débit peuvent être conçus pour ajuster les quantités produites en fonction de la demande.

Assemblage et précision des moules

La figure 3 montre la disposition des six pièces en plastique afin d'obtenir un système de glissières équilibré. La conception du moule utilise une base de moule standard simplifiée FCI3040 A60 B90 avec S136 pour la cavité et NAK80 pour le noyau. Nous positionnons la cavité et le noyau à l'aide d'une méthode d'interverrouillage à quatre coins. Cette méthode doit s'aligner sur la structure du noyau du moule afin d'économiser de l'acier et de réduire le temps d'usinage. Parfois, le sens de l'emboîtement tient compte de la résistance de la cavité. Dans ce cas, le côté de la cavité est en retrait et le côté du noyau est en saillie pour serrer et empêcher l'expansion de la cavité sous la pression d'injection. L'angle latéral de l'interverrouillage, généralement compris entre 5° et 10°, a un impact significatif sur la résistance de la cavité. fermeture du moule la précision. Plus l'angle est petit, plus la précision est élevée.

Mécanisme d'encliquetage latéral et d'éjection

Les encliquetages latéraux des coques supérieure et inférieure sont résolus à l'aide de releveurs angulaires pour l'éjection. Il existe différentes structures de releveurs angulaires, qui utilisent généralement des rainures en T ou des entraînements à rouleaux. En raison de la petite taille des pièces en plastique et de l'espace limité, le bloc de guidage pour le petit releveur angulaire est conçu au dos de la plaque B. Les figures 6 et 7 illustrent respectivement le siège du releveur angulaire de type T et le siège du releveur angulaire à structure de goupille. Le diamètre de l'axe doit être d'au moins 4 mm et la dureté du siège du coulisseau doit être supérieure à HRC40.

Innovations dans la conception de l'élévateur angulaire

La figure 8 montre une structure de siège de releveur angulaire vissée. Dans cette structure, le siège du releveur est vissé au bas du releveur angulaire, avec une rondelle élastique en dessous pour empêcher le desserrage. L'ajout de blocs d'usure à la plaque de poussée facilite l'entretien et le remplacement après usure. La figure 9 présente une version améliorée du siège du releveur angulaire à structure à broches. Le diamètre de l'axe est d'au moins 4 mm et la surface inférieure plate du releveur angulaire supporte la pression d'injection, ce qui améliore considérablement les conditions de force par rapport à la conception de la figure 7.

Conclusion

Lors de la conception de moules pour télécommandes en plastique, il est essentiel de prêter attention aux détails de chaque composant, de la disposition du moule au mécanisme d'éjection, pour produire des pièces en plastique de haute qualité et exemptes de défauts. En adhérant à ces principes de conception et en exploitant des techniques innovantes, les fabricants peuvent assurer une production efficace et répondre à des normes environnementales et de qualité rigoureuses.

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Lorsqu'un ventilateur tourne, ses pales inclinées poussent continuellement l'air de l'arrière vers l'avant, créant ainsi du vent par cisaillement de l'air. La force centrifuge générée par la rotation des pales du ventilateur dirige le flux d'air. La force et la vitesse du vent sont maximales lorsque les pales forment un angle de 45 degrés par rapport à l'axe central, le vent étant le plus dispersé à 90 degrés. D'un point de vue mécanique, les pales des ventilateurs sont généralement impaires, avec 3 ou 5 pales en général. Cette asymétrie contribue à l'efficacité énergétique. Lorsqu'une pale a un faible potentiel énergétique, les autres, qui ont un potentiel plus élevé, peuvent facilement l'entraîner en utilisant les forces d'inertie.

Spécifications de conception de la pale de ventilateur

Une pale de ventilateur d'une marque bien connue mesure ø335,50 mm x 42,30 mm. L'épaisseur moyenne de la paroi est de 3,20 mm, elle est fabriquée en PP et son taux de rétraction est de 1,008. La conception incorpore un insert en acier inoxydable au centre de la pièce en plastique pour améliorer la résistance à l'usure. Les exigences techniques stipulent l'absence de défauts tels que pics, injection insuffisante, lignes d'écoulement, pores, déformation, stries argentées, matériau froid, jets ou bulles. L'utilisation d'agents de démoulage est interdite pendant le processus de moulage.

Principes de conception des moules de pales de ventilateurs

La pièce de la pale de ventilateur, comme le montre la figure 1, a une conception relativement simple. Cet article traite des points forts de la conception et de la fabrication des moules pour pales de ventilateur. Il se concentre sur deux exigences principales : le principe d'alignement du centre de gravité et l'équilibre dynamique. Les ventilateurs de mauvaise qualité souffrent souvent d'"excentricité" due à des défauts de fabrication, ce qui entraîne du bruit, des vibrations et une usure accrue au fil du temps. Pour produire des pales de ventilateur de haute qualité, il est essentiel de veiller à l'équilibre dans la conception des moules et d'améliorer les processus de fabrication.

Système d'agencement des moules et d'obturation

La pièce est presque circulaire, avec 5 pales réparties uniformément sur le périmètre. Compte tenu de sa taille, la configuration de l'empreinte est de 1×1, la base du moule étant FAI 4545 A60 B60 C135. La forme des pales du ventilateur nécessite un système d'injection à point d'injection. La grande taille de la pièce nécessite 5 points d'injection. Chacun d'eux est situé près du bord du dôme central, à proximité de chaque pale, comme l'illustre la figure 2. Un système d'injection équilibré garantit une distribution uniforme de la matière, ce qui est essentiel pour l'uniformité des dimensions et du poids de chaque pale.

Structure du moule et système de refroidissement

La structure du moule est simple, sans curseurs complexes ni mécanismes inclinés. Tous les aspects de la conception et de l'usinage tournent autour de l'équilibre. Le la conception du système de refroidissement du moule atteint l'équilibre. Il est pris en sandwich entre les plaques avant 5 et 6 et les plaques arrière 7 et 8. Le système comporte de grands canaux de refroidissement circulaires et des anneaux d'étanchéité. Nous plaçons stratégiquement des thermocouples sur les plaques A et B pour surveiller et contrôler la température.

Usinage et assemblage de précision

L'équilibrage n'est pas seulement crucial dans la conception du moule, mais aussi dans l'usinage. Les noyaux avant et arrière du moule doivent être usinés à grande vitesse avec des outils de haute qualité et de nouvelles lames afin de garantir une forme et des tolérances dimensionnelles identiques pour chaque lame. Après l'usinage de précision, un contrôle tridimensionnel est obligatoire avant l'assemblage.

Le serrage rapide des moules est essentiel dans le moulage par injection moderne pour une production efficace. Ce moule utilise un système de bridage mécanique rapide avec des rainures en V conçues sur les plaques fixes et mobiles du moule, avec des tolérances serrées sur la largeur, l'angle et l'épaisseur de la plaque.

La connexion entre les 5 lames et le dôme central est un joint incliné, nécessitant l'emboîtement des noyaux avant et arrière du moule. Un petit angle de dépouille de 0,25º sur le côté extérieur de la paroi latérale du dôme répond aux exigences esthétiques sans entraver le démoulage, compte tenu du matériau PP.

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Dans cette exploration de la conception d'un moule pour boîtier de machine à lait de soja, nous nous penchons sur l'étude de cas d'une unité de tête de machine à lait de soja, en analysant les subtilités de la conception du moulage par injection pour la fabrication d'une machine à lait de soja. produits électroménagers.

Sélection des matériaux pour la durabilité et l'esthétique

Le choix des matériaux est crucial dans la conception du moule de la machine à lait de soja. En général, dans le processus de sélection des matériaux, les boîtiers de machines à lait de soja utilisent principalement le PP (polypropylène) et l'ABS (acrylonitrile butadiène styrène). L'ABS se caractérise par une excellente fluidité, un faible retrait, une forte résistance à la chaleur et aux chocs, ce qui en fait un choix populaire. Les produits fabriqués en ABS présentent une surface brillante et une résistance à l'usure de grande qualité. En revanche, le PP, tout en ayant de bonnes propriétés de moulage par injection, a tendance à présenter un taux de rétrécissement élevé, ce qui peut entraîner des écarts de précision et des déformations du produit. En outre, le PP peut présenter des problèmes tels qu'une faible brillance et des marques de rétrécissement, bien qu'il soit plus économique que l'ABS. Compte tenu de la nécessité d'une grande brillance et d'une résistance à la température pour les boîtiers des machines à lait de soja, l'ABS est le matériau de prédilection.

Conception de colonnes à vis et de nervures de renforcement

Pour l'assemblage, le boîtier de l'unité de tête de la machine à lait de soja nécessite plusieurs colonnes de vis. La conception comprend un traitement au volcan à la base pour éviter les marques de rétrécissement. Des nervures de renforcement améliorent la résistance de chaque colonne de vis. Il est essentiel de contrôler soigneusement leur épaisseur et d'inclure des angles R adéquats pour améliorer l'écoulement du solvant. Lors de la conception du système d'obturation, le logement doit être lisse, avec un minimum de marques résiduelles après le démoulage. Cela nécessite l'utilisation d'un système d'obturation ponctuelle pour permettre à l'obturateur de se détacher naturellement. Les concepteurs doivent mettre au point un système de canaux équilibré, de l'injection directe à l'injection ponctuelle, en utilisant un processus de fabrication circulaire pour réduire le volume des canaux, économiser le temps d'injection et améliorer l'efficacité de la production.

Processus de moulage et précision

Dans ce modèle de machine à lait de soja, le boîtier de l'unité de tête est fixé à l'aide d'une rainure concave à encliquetage. La conception du moule incorpore une traction latérale du noyau de séparation et des structures supérieures inclinées. Deux facteurs influencent la précision dimensionnelle : la variabilité du taux de retrait du plastique et les erreurs de traitement du moule. Pour le contrôle de la qualité de la surface, le boîtier doit présenter des surfaces internes et externes impeccables, avec des bords lisses exempts de lignes ou de points de soudure. La norme de rugosité de la surface interne est de Ra0,4μm, et celle de la surface externe de Ra0,2μm. Les problèmes de brillance de la surface sont souvent dus à un refroidissement prématuré de la matière fondue, à un temps de séchage insuffisant, à une température inadéquate du moule ou à un polissage de qualité inférieure.

Remédier aux défauts du moulage par injection

Problèmes de rétrécissement

Le rétrécissement des boîtiers moulés par injection est souvent lié à la structure interne et à l'épaisseur excessive des nervures. Cela peut provoquer une solidification anormale pendant le refroidissement, entraînant des dépressions de surface. Pour atténuer ce phénomène, le processus de moulage par injection doit être optimisé par des mesures scientifiques de prévention du retrait. Vous devez contrôler l'épaisseur des nervures dans des limites raisonnables, en utilisant le taux de retrait plus faible du matériau ABS. Pour le PP, dont le taux de retrait est plus élevé, l'épaisseur des nervures doit généralement correspondre à un tiers de l'épaisseur de la nervure principale. Une combinaison de considérations structurelles internes et externes est nécessaire pour prévenir le retrait dans le boîtier.

Coups de feu

Ce problème est dû à des structures de conception de moules trop épaisses, à une mauvaise ventilation ou à une épaisseur de paroi inégale. Pour y remédier, il convient de régler scientifiquement la pression d'injection, en l'augmentant progressivement jusqu'à obtenir le remplissage souhaité. Si les problèmes persistent, il peut être nécessaire d'ajuster le moule d'injection, notamment en modifiant la position de la porte et en effectuant des essais de faisabilité jusqu'à ce que le moulage soit réussi.

Lignes de soudure

Les lignes de soudure à la surface des boîtiers d'appareils électroménagers sont souvent dues à l'ajout d'agrégats au-delà des exigences normales de traitement, ce qui entraîne des marques cachées ou des fissures sous l'effet des forces extérieures. L'augmentation de la température du moule et de la pression d'injection peut résoudre ce problème. Si les problèmes persistent, il peut s'avérer nécessaire d'augmenter la taille de la porte.

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