Les moules de coulée sous pression sont l'un des quatre éléments essentiels de la production de pièces moulées sous pression (avec les matériaux, l'équipement et les procédés de coulée). La fissuration de la cavité du moule de coulée sous pression est un mode de défaillance courant et grave, qui a un impact direct sur le calendrier de production. Les principales causes de fissuration de la cavité du moule sont le contact direct avec des liquides métalliques à haute température, l'érosion au cours de la phase de remplissage par des métaux s'écoulant à grande vitesse et l'impact d'une pression élevée au cours de la phase de pressurisation. En outre, la forte fluctuation de la température de l'acier du moule au cours de chaque cycle de coulée contribue à ce problème.

Une entreprise de moulage sous pression compétente relève les défis posés par les différents processus. Le traitement et la résolution des différents problèmes liés aux processus enrichissent l'expérience de fabrication, permettant la production de pièces satisfaisantes pour divers clients.

Facteurs liés à la fissuration des moules de coulée sous pression

1.1 Conception des moules

1.1.1 Sélection des matériaux

Pour les pièces de formage des moules de coulée sous pression, des aciers spécifiques pour moules de travail à chaud sont couramment choisis. Les nuances telles que 1.2343 et 1.2344 conviennent aux grands moules, tandis que 1.2367 est préféré pour les pièces où l'érosion est sévère. Cependant, en raison des difficultés de traitement et des problèmes de trempabilité, le 1.2367 n'est pas idéal pour les très grandes pièces de formage. Il est recommandé d'utiliser des variétés de qualité supérieure traitées par la technologie de refonte sous laitier électrolytique, car elles ont une teneur en impuretés plus faible et moins de variations entre le noyau et la surface, ce qui réduit le risque de fissuration.

Modèle	Résistance à haute température	Ténacité à haute température	Résistance à l'usure à haute température	Usinabilité
1.2343/8402/H11/SKD6
1.2344/8407/H13/SKD61
1.2367/8418

1.1.2 Forme géométrique du produit

Les risques les plus courants sont les suivants :

• a. Structures à rainures profondes présentant de petits angles de dépouille ou des rapports longueur/diamètre excessifs ;
• b. Rayons locaux insuffisants entraînant une concentration des contraintes ;
• c. Angles de dépouille inadéquats dans les zones érodées par l'aluminium en fusion ;

Tous ces risques courants doivent être améliorés du point de vue de la conception du produit, comme suit

1.1.3 Forme géométrique du moule

Les risques les plus courants sont les suivants :

• a. Rayons locaux insuffisants entraînant une concentration des contraintes ;
• b. Angles vifs et arêtes de couteau causés par les structures d'insertion ;
• c. Structures faibles dans les canaux de remplissage des moules ;

Tous ces risques courants doivent être évités du point de vue du plan de joint.

1.1.4 Conception du système de déclenchement

Les risques les plus courants sont les suivants :

• a. Rayons insuffisants dans la conception du portail ;
• b. Les portes face à des zones structurelles faibles ;

Ces risques courants doivent être évités du point de vue de la conception du système de portillon (voir la figure suivante) :

1.1.5 Conception du système de refroidissement

Les risques les plus courants sont les suivants :

• a. Trous de refroidissement trop profonds entraînant une résistance locale insuffisante ;
• b. Mauvaise disposition du système de refroidissement entraînant des différences de répartition de la température et des contraintes importantes ;

Ces risques communs doivent être équilibrés du point de vue de la conception du système de refroidissement, comme indiqué ci-dessous :

1.2 Fabrication de moules

1.2.1 Contrôle des matériaux

Conformément aux normes de la North American Die Casting Association (NADCA), les matériaux de haute qualité provenant des principaux fournisseurs répondent généralement à ces normes, voire les dépassent, ce qui réduit la probabilité de défauts.

1.2.2 Méthodes d'usinage

L'usinage par décharge électrique (EDM) peut affecter la composition de la surface et la structure du moule, entraînant des microfissures et une concentration des contraintes. En minimisant l'utilisation de l'électroérosion, on peut réduire considérablement le risque de fissuration des moules.

1.2.3 Paramètres d'usinage

Il est essentiel de respecter les paramètres d'usinage recommandés pour le matériau sélectionné, tels que la vitesse de coupe, l'avance par tour, la profondeur de coupe et le type d'outil. S'écarter de ces directives peut entraîner des contraintes résiduelles et des fissures de contrainte potentielles.

1.2.4 Meulage de détente

L'électroérosion est souvent inévitable dans le traitement des grands moules de coulée sous pression. Après l'électroérosion, il est essentiel de rectifier et de polir les zones affectées conformément aux directives relatives aux matériaux afin d'éliminer les structures nuisibles et d'atténuer les contraintes.

1.2.5 Processus de traitement thermique

Le traitement thermique des matériaux de moulage comprend l'adoucissement, le relâchement des contraintes et le durcissement. Le respect des exigences détaillées relatives au milieu de trempe, à la vitesse de refroidissement et aux intervalles de trempe dans les directives sur les matériaux permet de garantir que la structure interne et externe du matériau est conforme aux attentes.

1.2.6 Contrôle de la nitruration

La nitruration améliore la résistance à l'usure de la surface du moule, en retardant l'érosion causée par l'aluminium en fusion. Cependant, elle rend la surface plus fragile et augmente le risque de fissuration. La profondeur et les conditions de nitruration doivent être strictement contrôlées, en particulier pour les grandes pièces (profondeur de 0,03-0,07).

La conception des processus et son impact

1.3.1 Procédé de moulage à chaud

La méthode consistant à démarrer la production avec un moule froid affecte considérablement la durée de vie du moule, notamment en raison du stress thermique causé par l'alternance d'impacts froids et chauds. Il est recommandé de préchauffer le moule à l'aide d'une machine à température de moule plutôt que de commencer directement avec un moule chaud à basse pression. Lors du démarrage d'un moule froid, 5 à 10 cycles d'injection à basse pression et à faible vitesse sont généralement nécessaires pour augmenter la température du moule. Il est donc essentiel d'éviter de lancer trop tôt des cycles d'injection à haute vitesse et à haute pression.

1.3.2 Techniques de refroidissement

The chosen cooling process in production significantly impacts the thermal stress on the mold surface. This is evident in the maximum and minimum temperature differences during the die casting cycle and on the mold surface. The former often leads to cracking and crack development, while the latter can cause stress cracks.

Un bon processus de refroidissement doit prendre en compte le contrôle de la durée de l'eau de refroidissement, le refroidissement pendant la phase de solidification et l'absence de refroidissement constant tout au long du cycle. Il est également important de contrôler la chute de température due à la pulvérisation et de s'appuyer moins sur la pulvérisation pour le refroidissement. Il est essentiel de veiller à ce que la durée du cycle soit compacte afin d'éviter de grandes fluctuations dans les différences de température des moules au cours du cycle.

1.3.3 Vitesse d'injection

L'érosion de l'aluminium en fusion endommage considérablement le moule. Une vitesse de remplissage plus faible est plus bénéfique pour la durée de vie du moule. Pour équilibrer la qualité du remplissage, il est conseillé de maintenir la vitesse de remplissage de la porte entre 30 et 50 m/s. Si possible, essayez de contrôler la vitesse de remplissage de chaque porte d'embranchement en dessous de 45 m/s.

1.3.4 Pression de surpression

La réduction de la pression de coulée permet de prolonger la durée de vie du moule. La pression d'injection recommandée doit être inférieure à 100MPa. Le choix du bon moment pour augmenter la pression est également crucial pour la longévité du moule ; il faut donc éviter d'augmenter la pression trop tôt ou trop tard.

Maintenance et entretien pour prolonger la durée de vie des moules

1.4.1 Habitudes de programmation de la production

Les habitudes de planification de la production affectent considérablement la durée de vie des moules, principalement en raison des fluctuations de température causées par une production intermittente. Une production continue de 24 heures entraîne un équilibre dynamique de la température du moule, réduisant la différence de température à chaque cycle et entre les différentes zones du moule. La production intermittente, qui entraîne de fréquents démarrages à froid des moules, augmente le stress thermique, provoquant des fissures et des craquelures, ce qui a un impact négatif sur la durée de vie des moules.

1.4.2 Contrôles ponctuels des moules

L'élimination en temps utile de l'aluminium adhérant à la surface du moule peut réduire la résistance au démoulage et retarder l'apparition de fissures. Pour les zones fortement érodées par l'aluminium en fusion, il est recommandé d'appliquer un revêtement par électrodécharge afin d'améliorer la résistance à l'usure locale et de retarder l'apparition et le développement de la fissuration.

1.4.3 Entretien des moules

Periodic stress-relief annealing can eliminate thermal stress to some extent. Cleaning the mold surface of aluminum adhesion and dirt reduces erosion. Regular checks for proper mold closing can prevent excessive squeezing and damage during operation.

Conclusion et mesures préventives

Pour éviter les fissures dans les moules de coulée sous pression, il est essentiel de.. :

1. Minimiser les angles aigus, les filets insuffisants et les angles de dépouille inadéquats dans la conception des moules. Collaborer avec la conception du produit dès le début pour atténuer les risques.
2. Il convient d'être prudent dans le choix des matériaux d'acier ayant de faibles propriétés de durcissement à cœur pour les grandes pièces moulées. Évitez les duretés trop élevées et les couches de nitruration trop profondes afin d'éviter des différences de dureté significatives au sein de la pièce.
3. Opter pour des vitesses d'ouverture plus faibles, des pressions de suralimentation réduites et des temps de suralimentation appropriés dans la conception du processus. Raccourcir le cycle de moulage sous pression pour minimiser les variations de température.
4. Réduire les temps d'arrêt et contrôler strictement le processus de démarrage des moules à froid. Le préchauffage des moules à l'aide d'une machine à température de moule peut aider à stabiliser les fluctuations de température pendant le démarrage.

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Moulage sous pression est une technique de moulage des métaux de premier plan, caractérisée par l'application d'une pression élevée au métal en fusion dans une chambre de coulée. cavité du mouleet en établissant un parallèle avec l'initiative de l'Union européenne. injectionnement du moulage des matières plastiques. Cette méthode est particulièrement adaptée à la production d'un grand nombre de pièces de petite et moyenne taille, ce qui en fait le procédé de moulage le plus répandu. Par rapport à d'autres techniques de moulage, le moulage sous pression présente les avantages suivants une finition de surface plus lisse et une cohérence dimensionnelle supérieure. Toutefois, il est essentiel de noter que des opérations et des paramètres inappropriés peuvent entraîner une myriade de problèmes. défauts de moulage sous pression.

Marques et motifs d'écoulement dans la coulée sous pression

En examinant la surface des pièces moulées sous pression, on peut remarquer que stries qui s'alignent sur la direction de l'écoulement du métal en fusion. Ces stries, distinctes de la couleur du métal de base, présentent des motifs non directionnels et ne montrent pas de signes de progression.

Comprendre les causes profondes de ces marques d'écoulement est essentiel pour atténuer ces anomalies de moulage sous pression. Voici les principales raisons de leur formation :

Principales causes des marques d'écoulement

1. Faible Température du moule: Un moule insuffisamment chauffé peut entraîner une solidification prématurée du métal en fusion, d'où l'apparition de ces stries.
2. Mauvaise conception de l'ouverture et positionnement inadéquat de la carotte : Les canaux qui guident le métal en fusion dans le moule, s'ils ne sont pas conçus de manière optimale, peuvent perturber l'écoulement, ce qui entraîne ces défauts.
3. Faible température du matériau : Si le métal en fusion n'est pas assez chaud, il risque de ne pas s'écouler facilement, ce qui entraînera des irrégularités sur la surface.
4. Vitesse de remplissage lente et durée de remplissage courte : Une coulée lente ou irrégulière peut entraîner un refroidissement et une solidification inégaux, ce qui se traduit par des marques d'écoulement visibles.
5. Système de coulée inefficace : Un système mal conçu peut entraver l'écoulement régulier du métal en fusion, ce qui entraîne l'apparition de ces motifs.
6. Ventilation inadéquate : Sans ventilation adéquate, l'air emprisonné peut perturber l'écoulement du métal en fusion, ce qui entraîne des imperfections de surface.
7. Pulvérisation incorrecte : Une pulvérisation incohérente ou incorrecte peut affecter la température et l'écoulement du métal en fusion, ce qui entraîne ces défauts.

Fissuration dendritique dans la coulée sous pression

Lors de l'inspection des pièces moulées sous pression, on peut remarquer un réseau ou un réseau d'antennes. motif arborescent des fissures à la surface. Ces fissures fissures dendritiques peut devenir plus prononcée et plus répandue avec un nombre croissant de cycles de coulée.

Comprendre les causes profondes de la fissuration dendritique est essentiel pour produire des pièces moulées sous pression de haute qualité. Voici les principales raisons de l'apparition de ce défaut :

Principales causes de la fissuration dendritique

1. Cracks on the Die Casting Mold Surface: La présence de fissures, même mineures, à la surface du moule peut entraîner la formation de motifs dendritiques sur la pièce moulée.
2. Préchauffage inégal du moule de coulée sous pression : Si un moule n'est pas chauffé uniformément, le métal en fusion peut se solidifier de manière irrégulière, ce qui entraîne l'apparition de fissures dendritiques. Il est essentiel d'assurer un préchauffage régulier et adéquat pour éviter de tels défauts dans les pièces moulées sous pression.

Coupures à froid dans la coulée sous pression

Fermeture à froid sont l'une des imperfections courantes du processus de moulage sous pression. Lorsque vous inspectez des pièces moulées sous pression, vous pouvez remarquer des indentations distinctes, irrégulières et linéaires sur la surface. Ces empreintes peuvent être pénétrantes ou non. Elles sont généralement étroites et allongées et, parfois, leurs bords adjacents semblent lisses. Sous l'effet de forces extérieures, il est possible que ces zones se brisent ou se séparent.

Comprendre les causes profondes des fermetures à froid peut aider à atténuer cette anomalie du moulage sous pression. Voici les principales raisons de l'apparition de ce défaut :

Principales causes des fermetures à froid

1. Fusion métallique incomplète : Lorsque deux flux de métal en fusion se rencontrent mais ne fusionnent pas complètement, et qu'il n'y a pas d'impuretés entre eux, la liaison qui en résulte peut être faible. Ce scénario conduit souvent à la formation de fermetures à froid.
2. Faible température de coulée ou de moulage : Si la température du métal en fusion ou du moule de coulée sous pression est trop basse, cela peut empêcher les flux de métal de fusionner correctement, ce qui entraîne des fermetures à froid.
3. Emplacement inadéquat de la vanne ou voie d'écoulement prolongée : La position de la porte ou une voie d'écoulement trop longue peuvent entraver l'écoulement régulier du métal en fusion, augmentant ainsi les risques de fermeture à froid.
4. Vitesse de remplissage lente : Une vitesse de coulée lente peut faire durcir le métal chaud trop tôt et ne pas remplir complètement le moule, ce qui peut entraîner des lacunes ou des défauts à froid. Il est essentiel d'assurer une vitesse de remplissage optimale pour éviter de telles imperfections de coulée.

Défauts de rétraction (marques d'affaissement)

Inspection visuelle :

En examinant la surface des parties plus épaisses des pièces moulées sous pression, on peut observer des indentations lisses qui ressemblent à la forme d'une soucoupe.

Causes des défauts de rétraction :

1. Questions liées à la contraction :

• Une mauvaise conception de la pièce moulée sous pression entraîne des variations d'épaisseur importantes.
• Mauvais positionnement de la système de portillon.

• Pression insuffisante pendant le processus de coulée et temps de maintien trop court.
• Surchauffe dans certaines zones de l'appareil moule de coulée sous pression.

2. Conception inadéquate du système de refroidissement :

La conception du système de refroidissement joue un rôle essentiel dans la solidification du métal en fusion. Une conception inefficace peut conduire à un refroidissement inégal, qui peut à son tour provoquer défauts de rétrécissement.

3. Ouverture prématurée du moule :

Une ouverture trop précoce du moule, avant que le métal ne soit complètement solidifié, peut entraîner des marques d'enfoncement sur la surface de la pièce.

4. Température de coulée excessive :

L'utilisation d'une température de métal fondu trop élevée peut exacerber le problème de retrait. Il est essentiel de maintenir une température optimale pour garantir une solidification uniforme et minimiser les anomalies de coulée.

Recommandations pour éviter les défauts de rétraction :

Pour réduire le risque de défauts de retrait, il est essentiel de se concentrer sur la phase de conception. Garantir une épaisseur de paroi uniforme, optimiser le système d'injection et maintenir les bons paramètres de moulage peut contribuer grandement à la production de pièces moulées sous pression de haute qualité. Le contrôle et l'ajustement réguliers des variables du processus, associés à l'entretien de routine du moule, peuvent encore améliorer la qualité du moulage et réduire l'apparition de ces défauts.

Marques de découpe

Inspection visuelle :

La surface des pièces moulées présente des traces de contact avec la cavité du moule de coulée sous pression ou des marques en forme de pas apparaissant à la surface des pièces moulées.

Causes des marques de matrices :

Causes liées à la composante d'éjection

1. L'usure de la face frontale du goupille d'éjection.
2. Les longueurs de réglage des goupilles d'éjection ne sont pas uniformes.
3. Mauvais alignement entre les parties de la cavité du moule de coulée sous pression.

Causes liées à l'assemblage ou au déplacement de pièces

1. Desserrage des pièces insérées.
2. Usure ou desserrage des pièces mobiles.
3. La surface latérale de la pièce moulée est formée par les inserts imbriqués des moules mobiles et fixes.

Marques de soudure dans la coulée sous pression

Inspection visuelle :

À l'examen, on peut observer de petites taches sur la surface moulée sous pression où le métal coulé a fusionné involontairement avec la matrice. Ces taches, qui peuvent être métalliques ou non métalliques, peuvent se détacher sous l'effet de forces externes. Une fois détachées, les zones affectées de la surface de coulée peuvent apparaître soit brillantes, soit d'une teinte gris foncé.

Causes des marques de soudure :

1. Présence de matériaux résiduels : La surface de la cavité de la filière peut présenter des restes de substances métalliques ou non métalliques.
2. Impuretés introduites pendant la coulée : Au cours du processus de coulée, des impuretés peuvent être introduites et adhérer à la surface de la matrice.

Défauts de laminage

Inspection visuelle ou destructive :

Lors de l'inspection, certaines zones de la pièce moulée sous pression présentent des couches métalliques évidentes.

Causes des défauts de laminage :

1. Rigidité insuffisante du moule : Pendant le processus de remplissage du métal, le moule peut vibrer s'il n'a pas la rigidité nécessaire.
2. Problèmes de mouvement du piston : Des incohérences ou des phénomènes de reptation dans le mouvement du piston pendant la phase de tir peuvent conduire à ces défauts.
3. Mauvaise conception du système de portillon : La conception du système d'injection joue un rôle crucial dans l'obtention d'une coulée sans défaut. Une mauvaise conception peut entraîner des défauts laminaires.

L'érosion des métaux dans la coulée sous pression

Inspection visuelle :

À l'examen, certaines zones de la surface de la pièce moulée sous pression présentent une texture rugueuse perceptible.

Causes de l'érosion des métaux :

1. Questions relatives au système de portillon : Le mauvais positionnement, la mauvaise direction et la mauvaise forme du système d'obturation interne dans le moule de coulée sous pression peuvent entraîner un écoulement turbulent du métal en fusion, augmentant ainsi le risque d'érosion.
2. Refroidissement inadéquat : Si les zones de turbulence du métal en fusion à l'intérieur du système de fermeture ne sont pas suffisamment refroidies en raison des conditions de coulée, l'effet d'érosion sur la surface du moule peut s'en trouver exacerbé.

Fissuration des pièces moulées sous pression

Inspection visuelle :

Lorsque le composant moulé sous pression est immergé dans une solution alcaline, les zones fissurées apparaissent en gris foncé. L'endommagement de la matrice métallique et l'ouverture des fissures peuvent être de nature linéaire ou ondulée. Ces fissures sont étroites et allongées, et elles ont tendance à se propager ou à s'agrandir lorsqu'elles sont soumises à des forces externes.

Causes des fissures :

1. Questions relatives à la composition des alliages :

1. Teneur en fer excessive ou teneur en silicium insuffisante dans l'alliage.
2. La présence d'impuretés nocives dans l'alliage à des niveaux élevés peut réduire la ductilité de l'alliage.
3. Alliages aluminium-silicium ou alliages aluminium-silicium-cuivre à forte teneur en zinc ou en cuivre.
4. Alliages aluminium-magnésium avec une teneur en magnésium trop élevée.

2. Questions relatives au processus de coulée :

2. Temps de rétention du moule court et temps de maintien de la pression réduit.
3. Parties de la pièce moulée présentant des variations significatives de l'épaisseur de la paroi.

3. Déséquilibre des forces :

3. Force de serrage localisée excessive, entraînant des forces inégales lors de l'éjection.

Naviguer dans la complexité du moulage sous pression

Il existe de nombreux autres types de défauts de moulage sous pression, et nous aurons l'occasion d'expliquer soigneusement chacun d'entre eux à l'avenir. Chez Prototool, nous sommes fiers de notre expertise en matière de services de moulage sous pression. Notre équipe qualifiée peut corriger divers défauts afin de garantir que le produit final soit d'une qualité et d'une durabilité optimales. Nous nous engageons à être excellents et à toujours nous améliorer, ce qui fait de Prototool un partenaire fiable pour vos besoins en matière de moulage sous pression. Faites-nous confiance pour maîtriser les complexités de ce processus et obtenir des résultats exceptionnels à chaque fois.

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Moulage sous pression, et Moulage par injection est probablement un nom dont vous avez entendu parler, mais vous ne comprenez peut-être pas complètement l'une ou l'autre méthode ou ses différences. En fonction des spécificités de votre application ou de vos composants, vous pouvez choisir entre moulage sous pression et moulage par injectionDeux processus de fabrication parmi les plus fréquents. Lequel est le meilleur ? Moulage sous pression ou moulage par injection?

Chaque méthode de fabrication a ses avantages et ses inconvénients. En raison des similitudes entre les méthodes, les concepteurs et les ingénieurs peuvent éprouver des difficultés à choisir la méthode de fabrication la mieux adaptée pour répondre aux exigences imposées à l'entreprise. fabricant de composants dont ils sont responsables.

Les deux moulage sous pression et Moulage par injection sont largement utilisés dans l'industrie. De nombreux matériaux utilisés dans les maisons, les bureaux et d'autres lieux ont probablement été créés à l'aide de l'une de ces deux méthodes.

Une vision claire du projet final peut vous aider à choisir les matériaux appropriés. Si, en revanche, vous n'êtes pas sûr de la technique qui vous convient le mieux, ce guide tend à présenter une comparaison approfondie qui vous permettra de choisir entre Moulage sous pression ou moulage par injection; continuez à lire !

Moulage sous pression

Le moulage sous pression est un procédé de coulée de métal sous haute pression utilisés dans l'industrie. Pendant tout ce temps, les métaux sont chauffés jusqu'au point de fusion. Le métal liquide est ensuite soumis à une pression énorme, où il est remodelé. L'efficacité de cette stratégie est reconnue depuis la nuit des temps. Elle remonte en effet aux années 1850.

Moulage sous pression est une excellente méthode pour fabriquer des pièces géométriquement compliquées, car les métaux sont maintenus à l'état liquide tout au long de l'opération. Cette méthode nécessite l'utilisation d'un équipement de coulée sous pression doté d'un four intégré ou séparé.

À ce stade, le métal utilisé comme matière première a été chauffé jusqu'à ce qu'il devienne liquide. L'aluminium, le zinc et le cuivre sont des métaux non ferreux et constituent les choix les plus courants.

Les avantages du moulage sous pression

Le moulage sous pression est une méthode très efficace pour produire rapidement de grandes quantités Il s'agit d'un processus hautement reproductible. Ce sont là quelques avantages supplémentaires du moulage sous pression :

• Précision et stabilité dimensionnelle
• Réduire ou supprimer les étapes de production secondaires, tertiaires ou finales
• Possibilité de réaliser des géométries complexes
• Sous-ensembles standardisés

Moulage par injection

En règle générale, il s'agit de l'une des méthodes de production modernes les plus productives. De nombreuses entreprises qui fabriquent des boucles de ceinture personnalisées y ont recours. Les matières premières peuvent être créées à partir d'une grande variété de ressources, notamment le métal, le verre, les confections et les élastomères.

Pourtant, le plastique est utilisé plus souvent que tout autre matériau de base. De nombreux polymères, tels que polyéthylène, ABS, Nylon, polypropylèneet polyuréthane thermoplastiquesont souvent utilisés.

Moulage par injection de matières plastiques et d'autres polymères peut produire presque toutes les formes souhaitées. En outre, il peut être utilisé pour fabriquer des composants en plastique à parois minces, qui peuvent être utilisés à diverses fins. Les boîtiers en plastique sont les plus populaires et sont utilisés pour fabriquer toutes sortes de choses, de l'isolation des composants électriques aux tableaux de bord des voitures. Les appareils électroménagers en sont un autre exemple.

Avantages du moulage par injection

Voici les avantages les plus courants d'opter pour moulage par injection:

• Le prix des pièces moulées en plastique peut être inférieur à celui des pièces en métal en fonction de leur volume.
• Les pièces fabriquées par injection plastique sont des isolateurs de la plus haute qualité.
• Plus grande malléabilité pendant le processus de coulée
• S'adapte à une large gamme de types de plastiques et de polymères
• Il n'est pas rare que des charges soient ajoutées aux moules en plastique pour augmenter la résistance du matériau.

Différences : Moulage sous pression et moulage par injection

Moulage et coulée sont, sans surprise, des procédures très comparables. Il existe toutefois quelques distinctions essentielles, notamment en ce qui concerne les matériaux utilisés pour la production. 

Possibilités de la méthode

Si vous revenez en arrière et lisez comment mettre en œuvre chaque tactique, vous verrez qu'elles sont assez similaires. Cependant, tous les processus n'utilisent pas les mêmes composants et ne se déroulent pas dans des conditions environnementales identiques.

En moulage par injection de plastiqueLe contrôle de la température est essentiel. Les températures varient entre le cylindre, la buse et le moule. Les températures basses comme les températures élevées induisent des défauts dans le produit.

Différences de précision et d'exactitude des mesures

Chaque alliage métallique a ses propres exigences en matière de tolérance qui déterminent à quel point un composant peut être coulé au cours du processus de moulage sous pression. Un degré de tolérance uniforme est attribué à chaque métal. La taille et la capacité de stockage sont d'autres considérations importantes. D'autre part, le moulage sous pression permet généralement d'obtenir une précision et une tolérance élevées.

In general, products with tighter tolerances are more accurate. However, it’s crucial to adhere to the industrial tolerance rules while making products using the die-casting method. Moulage sous pression often results in more precise and acceptable products than Moulage par injection, which is why it’s so popular.

Usage of Materials Varies

Moulage sous pression often makes use of metals and alloys for its base materials. In contrast, to blow Molding, injection Molding is applicable to a wider variety of materials. Metals such as steel, Aluminum, and brass may be used as raw materials for injection Molding, which is similar to plastic injection Molding but uses metals rather than polymers.

Moulage par injection is a common manufacturing method, and steel and Aluminum are two common metals and alloys utilized as raw materials. This proves that injection Molding is a more flexible and comprehensive manufacturing method.

A Wide Range of Surface Finishing Choices

It’s common knowledge that production isn’t done until it’s finished. In contrast, the die-casting process often results in a highly polished final product. It’s a plus to have this operation done. Extra polishing is for show only. Moulage par injection is a one-step procedure; thus, no further finishing steps are required. Even more common than die-casting is this practice.

Surface finishing techniques such as anodizing, powder coating, chem film, gold plating, impregnation, and others are all accessible for moulage sous pression. The primary goals of these coatings are to improve the product’s appearance while also enhancing its longevity, thickness, mechanical resistance, and chemical resistance. De-gating, de-flashing, cleaninget decorating are the four primary sub-categories that fall under the overarching term “finishes” when discussing injection Molding.

Costs associated with production, such as tooling

The bulk of a die-casting operation’s budget goes toward labour and machinery. There is less manual labour required. Hence the price is mostly determined by the equipment needed to complete the process. Costs associated with creating specialized dies for precise moulage sous pression might be considerable. They are excellent examples of any kind of high-quality production method.

But Moulage par injection may be done at a lower cost. The price of injection Molding may be affected by a number of factors, such as the complexity of the product and the kind of raw material used. On the other hand, you may reduce the overall price by employing finishes just where they are needed and keeping the design as simple as possible.

Plastic injection manufacturing is substantially more cost-effective than die casting for the mass production of a single item. In particular, it is one of the least expensive production methods.

Moulds Comparing

Although the end products of injection Molding and die casting are similar, the two processes are vastly different in a number of critical ways.

Moulage sous pression requires a high injection pressure. Thus the casting’s mould should be rather thick to prevent deformation and breakage during heat treatment. A diversion cone is utilized to break up the high pressure caused by the flow of material since the gate of a die-casting mould is different from that of an injection mould.

Because of the high temperature (over 700 degrees) reached in the mould cavity during die casting, quenching the cavity is unnecessary. On the other hand, injection moulds need a quenching step. Die casting tooling is very corrosive. Thus it has to be cleaned and protected before it can be used.

The exhaust slot and slag collecting bag must be opened for a die-casting mould to vent gas. In contrast, ejector pins and a parting surface are all needed for injection Molding.

How to choose: Die Casting Vs Injection Molding

Plastic injection Molding is an alternative when choosing between die casting and plastic injection Molding. The first step in building any component is understanding how it currently operates. This facilitates the decision-making process. The next stage analyses the pros and cons of moulage sous pression et moulage par injection for how the component works. It will then be clear to your which approach is best.

Die casting is not the optimum technique for materials that expand or contract under pressure, such as fluids. The injection moulding process is ideal for making huge quantities of identical products. However, an exceptionally high precision and accuracy standard is required to manufacture very complex components.

In certain cases, the output of one of these techniques could be up to snuff. After that, we can talk about the constraints of our budget, which is critical when looking for places to save money.

Conclusion

Numerous analyses of Die casting vs Injection Molding reveal that both processes are excellent methods for high-quality manufacturing products. Since die casting and injection moulding are two of the most widespread techniques used in production, they are naturally of interest to many businesses throughout the globe. There are advantages and disadvantages to each approach. Knowing the procedures involved and the benefits and drawbacks of each method makes it much simpler to decide which ways to apply.

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