以下を含む様々な業界 航空宇宙, 自動車, メディカルさらには 消費財射出成型は、世界的に広く採用されています。優れた結果をもたらすだけでなく、最も実用的なソリューションの一つです。次に、カスタム射出成形に関するいくつかの魅力的な事実を発見してみましょう。
射出成形：それは何ですか？
と呼ばれる製造工程で、金型に液体材料を注入して成形される。 射出成形.金属やガラスなど、さまざまな材料に使用できるが、最も頻繁に使用されるのは熱可塑性ポリマーである。この方法には、小さな材料ペレットを溶かして液体にし、加熱した液体をノズルから金型に押し込み、その中に液体を流し込むという工程が含まれる。 金型キャビティこれは、製造される製品のネガである。溶けた部品が冷えると、次のようになる、 排莢桿 は型から取り出すために使われる。
射出成形プロセスでは、4つのストローク・サイクルを使用する。まず溶けた材料が金型キャビティに流し込まれ、急速に冷えて固まると金型から取り出される（固化する）。最後に金型キャビティが開くと、部品は大気にさらされ、落下する場所が与えられる。
プラスチック射出成形に使われる一般的な材料は？
数多くの熱可塑性ポリマーを使用することができる：
ポリカーボネート（PC）：
化学組成の一部にカーボネート基を持つ熱可塑性ポリマーのコレクションは、以下のように知られている。 ポリカーボネート.そのため 分子構造ポリカーボネートは、成形や熱成形が容易なため、様々な製品に使用されています。それにもかかわらず、ポリカーボネートは成形や熱成形が容易なため、さまざまな製品に使用されています。
アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ABS）：
3つの主要コンポーネントがある、 アクリロニトリル, ブタジエンそして スチレン, ABS は広く使われているプラスチック射出成形材料である。ABSターポリマーは、それぞれのモノマーが特定の性質を持つ、これらのモノマーの強固な混合物から構成されている。ABSは高い強度、靭性、耐熱性、耐衝撃性を持っている。光沢のある表面仕上げが可能で、成形も容易です。このプラスチックポリマーの融点はまだ事前に発見されていない。
ポリエチレン（PE）：
熱可塑性ポリマーのポリテンは、一般に密度によっていくつかのカテゴリーに分けられる。 中密度ポリエチレン（MDPE）, 低密度ポリエチレン（LDPE）, 高密度ポリエチレン（HDPE）や超高分子量ポリエチレンなどがある(UHMWPEまたはUHMW).引張強度、曲げ強度、耐薬品性、耐摩耗性、表面硬度はすべて、一般に密度と反比例の関係にある。
ポリオキシメチレン（POM）：
エンジニアリング熱可塑性ポリオキシメチレン、別名ポリアセタール／アセタール／ポリホルムアルデヒド／ポリオキシメチレンデルリン高剛性、低摩擦、優れた寸法安定性を備えた精密部品に使用される。他の多くの合成ポリマーと同様、多くの化学会社が微妙に異なる配合で製造している。その特徴は 40℃までのPOMの優れた強度、硬度、剛性.
プラスチック・ナイロン（PA）：
射出成形用途で頻繁に使用される人工熱可塑性ポリマーは、次のとおりである。 ナイロンプラスチック（PA）.柔軟で丈夫な素材なので、さまざまな方法で活用できる。シルク、ゴム、ラテックスなどの素材もあるが、高価である。
アクリル（PMMA）：
として知られるポリマーの一種である。 アクリル はアクリレートモノマーから作られる。これらのプラスチックの透明性、耐久性、しなやかさはよく知られている。ポリアクリレートまたはアクリレートポリマーは、頻繁に使用されるそれらの他の名前です。接着剤として、アクリレートポリマーはネイルペイントのような化粧品によく使われている。 ポリメチルメタクリレート は最もポピュラーなアクリル素材（PMMA）である。
プラスチック射出成形について知っておくべき事実：
詳細で複雑な形状を作成する能力：
射出成形は、正しい金型設計と工程最適化のための科学的成形アプローチを用いれば、非常に複雑で入り組んだプラスチック部品を、ほとんどばらつきなく大量に生産することができる。科学的成形の中核をなす広範なデータ収集・分析手法と、このプロセスで訓練を受けたエンジニアに頼ることが、一貫性を保つ鍵である。厳格に規制され、再現可能な製造プロセスには、その生成に必要な基準、パラメーター、アクションの専門的な開発と文書化が必要である。
パフォーマンスと効率：
メーカーは、熟練したカスタム射出成形パートナーと仕事をすることで、一定の効率的な利点を得ることができます。部品の設計と製造を最適化する方法を決定する際、エンジニアリングから製造に至るまで、成形業者のチームはおそらく数十年の経験を生かすことができるだろう。設計に集中することで後々の問題を軽減したり、付加価値サービスを統合して製造工程を組み合わせたりするなど、ベストプラクティスを用いれば、時間的・金銭的な負担は通常、合理化される。
廃棄物の削減：
成形品は通常、射出時に完成したように見えるため、一般的にポストプロダクション作業はほとんど必要ありません。射出成形は、再利用のためにすべてのごみを再粉砕する機械のユニークな能力のおかげで、非常に環境に優しい選択肢です。 射出成形ソリューションのサプライヤー 例えば、プラスチックの粉砕品を使用することで、廃棄物を減らし、環境と経済に直接利益をもたらす。
複数のプラスチックを同時に使用できる：
複雑な部品を設計する際には、様々な材料からなる部品が頻繁に使用される。一見簡単そうに見えますが、ポリマーの混合は非常に難しい問題です。あらゆる条件下での適合性を保証することで、不具合や怪我のリスク、保証クレームを減らすためには、成形業者のプロジェクトエンジニアのプラスチックに関する経験が不可欠です。射出成形は、複数の材料の同時射出が可能なため、世界中で支持されています。最近の射出成形技術の向上により、以前では考えられなかったほど多くの企業がこの方法を利用できるようになりました。
持久力とパワー：
今日の軽量熱可塑性プラスチックは、時代とともにプラスチックの強度と耐久性が大幅に向上しているため、金属部品と同等かそれ以上の過酷な状況にも耐えることができます。複雑な射出成形用途を構築するために、25,000種類以上のエンジニアリング材料が利用可能です。さらに、高性能のブレンドやハイブリッドを配合することで、高い引張強度のような正確な部品の仕様や特性を満たすことができます。プラスチックに充填剤を加えて強度を高めたり、柔軟性や耐紫外線性など、完成品に必要な品質を持たせることもできる。
コスト削減策：
射出成形は、OEMに以下のようなコスト削減オプションを提供する。 オーバーモールディング とプラスチック部品の統合。とはいえ、OEMと射出成形のエンジニアリングチームとの間で、生産のかなり前にコミュニケーションをとることが、コスト管理の最も効果的な戦略として設定されている。時折発生する成形性の問題は、以下の点に集中することで大幅に減らすことができる。 製造可能な設計 など、設計段階を通じて複雑な手順を踏んでいる。
これにより、コストのかかる金型変更やダウンタイム、その他の生産遅延の必要性が低くなります。時は金なりであるため、カスタム成形の迅速性は重要な財務資産となる。プラスチック部品の機械加工は、射出成形に比べ、1個あたり最大25倍のコストがかかる。
生産の正確さ：
射出成形機 は、厳格な公差を必要とする複雑な部品設計を行うメーカーのために、±0.005インチ以内の正確な設計を行うことができます。実現可能であることに加え、これらの測定は様々な製造工程や機械を使って繰り返し行うことができる。カスタムプラスチック射出成形では、ほぼ無限のプラスチック部品を製造することができる。完成品は厳格な基準を満たさなければなりませんが、金型はいくつかの設計上の制約を守らなければなりません。
開発に要する時間を短縮する：
射出成形を専門とするエンジニアは、その異なるスキルを生かして、より迅速に製品を製造できるかもしれない。そうすることで、メーカーは製造サイクルの短縮を保証される。 製品の迅速な納品 欠陥がない射出成形の製造技術は、同一の単一ピース部品を多数製造するのに理想的です。
ボトルの蓋、プラスチックの櫛、ミニチュア家具、さらに電気産業や自動車産業向けの洗練されたアイテムなどが、製造可能な製品の例である。また、金型内にインサートを使用することもできる。
軽量化の成果：
軽量化はさまざまな産業で採用されているが、最も一般的なのは自動車分野だろう。簡単に言えば、プラスチック部品の使用は金属部品の軽量化に貢献するということだ。最近では、金属部品を高強度で軽量の熱可塑性プラスチックに置き換えても、強度や信頼性はほとんど損なわれない。金型から出てきた部品を仕上げるのはオプションかもしれない。低価格のもう一つの理由はこれだ。
適応力が高い：
射出成形に関しては、様々なプラスチックの特性のためであれ、生産者が特注の色を選んだり、特定のプロジェクト要件に対応できるためであれ、柔軟性が鍵となります。特に金属と比較した場合、射出成形は生産者により柔軟な設計を可能にします。生産時に使用する色や素材を変更するのも簡単です。さらに、お客様の要求に合わせて特別に作られます。
だから プロトツール は、あなたのコンセプトを商品や製品に変えるための信頼できるソリューションを探している場合に行くための方法です。彼らは業界で長い歴史を持っており、最高のカスタム射出成形サービスを提供しています。
